플라스틱 튜브 압출은 플라스틱 재료의 중공 튜브와 파이프를 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이 프로세스는 배관 및 관개에서 의료 기기 및 자동차 부품에 이르기까지 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 이 기술은 원료 플라스틱 재료를 녹여 모양의 다이를 통해 강제 한 다음 재료를 냉각시키고 굳히고 일관된 단면으로 연속 튜브를 형성하는 것이 포함됩니다.
이 기사에서는 플라스틱 튜브 압출 공정에 중요한 다양한 단계, 장비, 재료 및 고려 사항을 살펴볼 것입니다. 이 제조 방법의 각 단계를 이해함으로써 플라스틱 파이프와 튜브가 만드는 방법, 응용 및 품질에 영향을 미치는 요인에 대한 포괄적 인 지식을 얻을 수 있습니다.
플라스틱 튜브 압출 공정의 주요 구성 요소
플라스틱 튜브 압출 공정은 여러 필수 구성 요소로 나눌 수 있습니다. 각 단계는 최종 제품의 품질, 내구성 및 치수 정확도를 보장하는 데 중요한 역할을합니다.
1. 원료 선택
플라스틱 튜브 압출 공정의 첫 번째 단계는 적절한 원료를 선택하는 것입니다. 튜브 압출에 사용되는 일반적인 열가소성 중합체는 다음을 포함합니다.
폴리 비닐 클로라이드 (PVC) : 배관 파이프, 전기 도관 및 내구성 및 비용 효율성으로 인한 의료 튜브에 사용됩니다.
폴리에틸렌 (PE) : 유연성, 화학 저항성 및 수관 및 가스 라인에 대한 적합성으로 유명합니다.
폴리 프로필렌 (PP) : 가볍고 열 내성, 종종 산업 응용 분야에 사용됩니다.
열가소성 폴리 우레탄 (TPU) : 의료용 튜브에 일반적으로 사용되는 탄성 및 마모 저항성으로 평가됩니다.
나일론 : 까다로운 응용 분야에서 기계적 강도와 내마모성이 선호됩니다.
자료 선택은 의도 된 응용 프로그램, 작동 조건 (온도, 압력 등) 및 규제 요구 사항에 따라 다릅니다.
2. 원료를 먹이기
원료가 선택되면 펠렛, 과립 또는 분말 형태로 압출기 호퍼에 공급됩니다. 소재의 특성을 향상시키기 위해 착색제, UV 안정제 또는 가소제와 같은 첨가제 도이 단계에서 도입 될 수 있습니다.
호퍼는 압출 시스템에 대한 재료의 꾸준한 공급을 보장하고 생산 중 중단을 방지합니다. 균일 한 튜브 치수를 달성하기 위해 일관된 공급을 유지하는 것이 중요합니다.
3. 용융 및 균질화
원료는 압출기의 배럴로 들어가서 회전 스크류에 의해 생성 된 열 및 기계적 전단력이 적용됩니다. 이 단계의 주요 기능은 다음과 같습니다.
플라스틱 물질을 녹여 점성 액체로 변환합니다.
첨가제의 균일 한 분포를 보장하고 기포 또는 불일치를 제거하기 위해 용융물을 혼합 및 균질화합니다.
배럴에는 정밀 온도 제어 기능을 갖춘 다수의 가열 구역이 포함되어있어 재료를 과열되거나 저하시키지 않고 점진적인 용융을 용이하게한다. 나사 디자인은 여기서 중요한 역할을합니다. 종종 세 부분으로 나뉩니다.
공급 구역 : 단단한 과립을 가열 된 섹션으로 이동합니다.
압축 구역 : 압력을 가해 재료를 녹이고 갇힌 공기를 제거합니다.
계량 구역 : 다이를 향한 녹은 물질의 일관된 흐름을 보장합니다.
4. 다이를 통해 형성
용융 및 균질화 후, 용융 플라스틱은 튜브의 단면 모양과 크기를 결정하는 맞춤형 디자인 다이를 통해 밀립니다. 다이의 지오메트리는 균일 한 벽 두께와 치수 정확도를 유지하면서 중공 튜브를 생성하도록 신중하게 조작되었습니다.
중공 튜브 또는 파이프의 경우 튜브의 내부 공동을 생성하기 위해 다이 내에 맨드릴 또는 핀이 사용됩니다. 내부와 외벽 사이의 동심성을 보장하기 위해 Mandrel의 위치는 정확하게 제어되어야합니다.
5. 냉각 및 응고
압출 튜브가 다이를 종료함에 따라 여전히 녹은 상태에 있으며 최종 모양으로 응고하려면 빠른 냉각이 필요합니다. 이 냉각은 일반적으로 수조 또는 공기 켄칭 시스템을 사용하여 달성됩니다.
수냉식 : 압출 튜브는 온도를 균일하게 낮추는 일련의 수로 채워진 탱크 또는 스프레이를 통과합니다.
공기 냉각 : 송풍기 또는 팬은 물 노출에 민감한 재료를 냉각시키는 데 사용됩니다.
튜브 내 뒤틀림, 고르지 않은 수축 또는 내부 응력을 방지하려면 냉각을 신중하게 제어해야합니다.
6. 교정 및 크기
일단 냉각되면 튜브는 교정 스테이션을 통과하여 정확한 치수 공차를 충족하도록 크기가 있습니다. 진공 교정 시스템은이 목적으로 일반적으로 사용됩니다.
압출 튜브는 진공 챔버로 끌어 당겨 크기가 큰 슬리브 또는 곰팡이를 준수합니다.
진공은 구조적 무결성을 유지하면서 일관된 외부 치수를 보장합니다.
이 단계는 둥근 성, 벽 두께 및 직경 일관성에 대한 산업 표준을 충족하는 고품질 튜브를 달성하는 데 중요합니다.
7. 당기고 운반
연속 생산을 유지하기 위해 풀링 시스템 (운반이라고도 함)은 생산 라인을 따라 일정한 속도로 압출 튜브를 부드럽게 그립니다. 생산 중에 튜브를 스트레칭하거나 변형시키지 않도록 당기력을 신중하게 조절해야합니다.
8. 절단 및 마무리
마지막 단계는 톱 또는 로터리 커터와 같은 특수한 절단 장비를 사용하여 압출 튜브를 원하는 길이로 절단하는 것입니다. 추가 마무리 작업에는 다음이 포함될 수 있습니다.
식별 목적으로 인쇄 또는 라벨링.
균열, 공극 또는 치수 편차와 같은 결함을 감지하기위한 품질 검사.
저장 또는 배송 용 포장.
플라스틱 튜브 압출 품질에 영향을 미치는 요인
몇 가지 요인이 압출 된 플라스틱 튜브의 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
재료 특성 : 중합체의 용융 점도, 열 안정성 및 첨가제와의 호환성은 공정 성능에 영향을 미칩니다.
온도 제어 : 정확한 가열은 분해없이 일관된 용융을 보장합니다.
다이 디자인 : 잘 엔지니어링 된 다이는 고르지 않은 벽 두께 또는 표면 거칠기와 같은 결함을 최소화합니다.
압출 속도 : 과도한 속도는 용융 골절 또는 일관성없는 치수와 같은 결함으로 이어질 수 있습니다.
냉각 효율 : 빠르지 만 균일 한 냉각은 뒤틀림 또는 내부 응력을 방지합니다.
압출 플라스틱 튜브의 적용
압출을 통해 생산 된 플라스틱 튜브는 수많은 산업에서 사용됩니다.
건축 : 배관 파이프, 전기 도관, 배수 시스템.
의료 : 카테터, IV 튜브, 호흡기 호스.
농업 : 관개 시스템, 비료 전달 파이프.
자동차 : 연료 라인, 환기 덕트, 케이블 도관.
소비재 : 빨대 마시기, 포장 튜브, 보호 소매.
결론
플라스틱 튜브 압출 공정은 다양한 응용 분야를위한 고품질 중공 튜브를 생산할 수있는 다목적 제조 방법입니다. 원자재 선택부터 최종 마무리까지 각 단계를 이해함으로써 제조업체는 프로세스를 최적화하여 업계 표준을 충족하는 내구성 있고 정확한 제품을 생산할 수 있습니다.
