Rury z polietylenu (PE), w szczególności z polietylenu o dużej gęstości (HDPE), zrewolucjonizowały zaopatrzenie w wodę, dystrybucję gazu, drenaż i zastosowania przemysłowe. Jego elastyczność, odporność na korozję, trwałość i szczelne połączenia sprawiają, że jest to preferowany wybór na całym świecie. Ale jak właściwie powstają te wszechstronne rury? Zagłębmy się w proces precyzyjnego wytwarzania.
1. Podstawa: wybór i przygotowanie surowców
Żywica PE: Podróż zaczyna się od wysokiej jakości granulatów żywicy polietylenowej. Konkretny typ (HDPE, MDPE, LDPE) i gatunek dobiera się w oparciu o zamierzone zastosowanie rury i wymagane ciśnienie znamionowe (np. PE100, PE100RC).
Dodatki: Niezbędne dodatki są mieszane z żywicą bazową:
Stabilizatory: Chronią przed degradacją pod wpływem promieniowania UV (przedmieszka sadzowa) i utlenianiem podczas przetwarzania i okresu użytkowania.
Pigmenty: Zwykle sadza do ochrony przed promieniowaniem UV, ale do identyfikacji stosuje się inne kolory (np. niebieski dla wody pitnej, żółty dla gazu).
Substancje pomocnicze: Zoptymalizuj przepływ stopu podczas wytłaczania.
Mieszanie i suszenie: Żywica i dodatki są precyzyjnie dozowane i homogenizowane w mikserze. Mieszankę często suszy się w celu usunięcia wilgoci, która może powodować defekty podczas topienia.
Automatyczny system ładowania próżniowego QX-900
Suszarka ze zbiornikiem QX-150
Wydajność przenoszenia
900 kg/godz
Pojemność ładowania
150 kg
Moc silnika
1,5 kW
Moc dmuchawy
0,75 kW
Średnica wewnętrzna węża doprowadzającego
38 mm
Moc grzewcza
7,5 kW
Średnica wewnętrzna węża ssącego
38 mm
Waga netto
80 kg
Automatyczny system ładowania próżniowego QX-300
Suszarka ze zbiornikiem QX-50
Wydajność przenoszenia
300 kg/godz
Pojemność ładowania
50 kg
Moc silnika
0,75 kW
Moc dmuchawy
0,25 kW
Średnica wewnętrzna węża doprowadzającego
38 mm
Moc grzewcza
6,5 kg
Średnica wewnętrzna węża ssącego
38 mm
Waga netto
56 kg
2. Serce procesu: wytłaczanie
Wymieszany materiał jest podawany do rdzenia linii produkcyjnej: wytłaczarki.
Podawanie: Granulki wchodzą do leja zasypowego wytłaczarki.
Topienie i kompresja: Wewnątrz długiej, podgrzewanej beczki obracająca się śruba przenosi granulki do przodu. Ciepło z grzejników beczkowych i tarcie generowane przez ślimak uplastycznia (topi) PE w lepki, jednorodny stop.
Dozowanie: Stopione tworzywo sztuczne jest przepychane pod wysokim ciśnieniem i w kontrolowanej temperaturze przez szereg sit (płytę kruszącą) w celu usunięcia wszelkich zanieczyszczeń lub niestopionych cząstek.
komponentów
Specyfikacja
Uwagi techniczne
Reduktor biegów
∟ Materiał przekładni
Stal stopowa 20CrMnTi
Gatunek do nawęglania zapewniający odporność na uderzenia
Konstrukcja o wysokim momencie obrotowym i niskiej prędkości obrotowej
∟ Skrzynia biegów
Skrzynia biegów Changzhou o wysokim momencie obrotowym
Stosunek 15:1 ~ 100:1, stopień ochrony IP65
∟ Falownik
Kontroler serwo Jiale PM
Komunikacja CANopen włączona
∟ Styczniki/Wskaźniki/Przyciski
Seria Schneidera TeSys
Zgodny z IEC 60947-4-1
∟ Kontroler temperatury
Kontroler Dongqi PID
Dokładność ±0,5°C, wyjście SSR
3. Kształtowanie rury: Głowica gwinciarska
Stopiony PE opuszcza wytłaczarkę i wchodzi do kluczowego zespołu głowicy tłoczącej.
Trójwarstwowa, szybkotnąca matryca do rur PE
Przepływ pierścieniowy: Głowica matrycy kształtuje stop w ciągłą, grubościenną cylindryczną rurę (tzw. przedkładkę). Precyzyjne zaprojektowanie szczeliny matrycy określa średnicę zewnętrzną rury i początkową grubość ścianki.
Typy:
Mono-ekstruzja: wykorzystuje pojedynczą wytłaczarkę i matrycę do standardowych rur.
Współwytłaczanie: wykorzystuje dwie lub więcej wytłaczarek zasilających jedną głowicę. Pozwala to na stosowanie warstw, takich jak kolorowa warstwa zewnętrzna zapewniająca ochronę przed promieniowaniem UV i czysta warstwa wewnętrzna zapewniająca kontakt z wodą pitną lub włączenie warstwy barierowej (np. EVOH) dla rur gazowych w celu zmniejszenia przepuszczalności.
Proces produkcji matryc do rur
Krok
Specyfikacja
Kontrola jakości
Materiał bazowy
Stal stopowa 40Cr (kuta)
Testowane ultradźwiękowo pod kątem wtrąceń
1. Obróbka zgrubna
Pionowe centrum obróbcze
Usuwanie 95% naddatku
2. Zakończ obróbkę
Precyzyjne szlifowanie
Dokładność profilu ± 0,01 mm
3. Polerowanie
Polerowanie elektrolityczne
Ra ≤0,2μm powierzchnie przepływu
4. Obróbka powierzchniowa
Twarde chromowanie (25μm)
Twardość Vickersa: HV1000
Produkcja trzpieni spiralnych
procesowego
i metody
Korzyści związane z wydajnością sprzętu
Obróbka
Importowane 5-osiowe CNC
Rzeczywista pozycja ≤0,025 mm
Pozycjonowanie
Obrotowe pozycjonowanie indeksujące
Jednorodność stopu CV ≤1,5%
Kontrola końcowa
Skanowanie laserowe + symulacja przepływu
Odchylenie spadku ciśnienia <2%
4. Rozmiar i chłodzenie: Utrwalanie formy
Gorąca, stopiona przedforma opuszcza głowicę matrycy i natychmiast wymaga precyzyjnego doboru rozmiaru i szybkiego chłodzenia, aby zestalić swoje wymiary.
Zbiornik do kalibracji próżniowej rur (9 m)/zbiornik chłodzący z natryskiem rurowym (8 m)
Kalibrator próżniowy: Przednia część wprowadza się do zamkniętego, chłodzonego wodą zbiornika próżniowego. Wewnątrz precyzyjnie obrobiona tuleja kalibracyjna określa ostateczną średnicę zewnętrzną. Podciśnienie zastosowane przez maleńkie otwory w tulei zasysa stopiony plastik na zewnątrz w kierunku chłodnych ścianek kalibratora, ustawiając dokładną średnicę zewnętrzną.
Zbiorniki chłodzące: Rura przechodzi następnie przez szereg zbiorników chłodzących natryskowych lub zanurzeniowych. Stopniowe i kontrolowane chłodzenie ma kluczowe znaczenie, aby zapobiec wypaczeniu, naprężeniom szczątkowym lub problemom z krystalizacją, które mogłyby osłabić rurę. Temperatura wody i czas kontaktu są starannie kontrolowane.
parametrów
Specyfikacja
Uwagi techniczne
System próżniowy
∟ Moc pompy próżniowej
5,5-7,5 kW × 2
Konstrukcja z redundancją dwóch pomp
∟ Moc pompy wodnej
5,5-7,5 kW × 2
Cyrkulacja o dużym przepływie (≥15m³/h)
Układ chłodzenia
∟ Metoda chłodzenia
Chłodzenie natryskowe
Jednolite hartowanie powierzchni rur
∟ Listwy natryskowe
8 jednostek
Układ z pełnym pokryciem
∟ Materiał listwy natryskowej
Zagęszczona stal nierdzewna (SS304)
Konstrukcja odporna na korozję
∟ Materiał dyszy
Nylon (PA66)
Odporny na zatykanie, żywotność ponad 200 tys
parametrów
Specyfikacja
Uwagi techniczne
Moc pompy wodnej
7,5 kW × 1
Cyrkulacja wysokociśnieniowa (≥20m³/h)
Metoda chłodzenia
Chłodzenie natryskowe (typ kurtynowy) ze szklanym okienkiem
Jednolite hartowanie przy pełnym pokryciu
Paski natryskowe
8 jednostek
Układ dysz 360°
Materiał listwy natryskowej
Zagęszczona stal nierdzewna (SS304)
Konstrukcja antykorozyjna
5. Odciąganie i prostowanie
Maszyna do odciągania z czterema łapami, napędzana serwo.
Jednostka odciągająca: Gąsienice lub pasy delikatnie chwytają schłodzoną rurę i odciągają ją od głowicy matrycy ze stałą, kontrolowaną prędkością zsynchronizowaną z wydajnością wytłaczarki. Określa to szybkość produkcji i zapewnia stałą grubość ścianki.
Prostowanie (opcjonalnie): W przypadku rur o większej średnicy lub określonych tolerancjach można zastosować urządzenia prostujące, aby zapewnić prawidłowy przebieg rury.
Parametr
Specyfikacja
Uwagi techniczne
Układ trakcyjny
∟ Jednostki gąsienicowe
4 zestawy
Niezależne równoważenie sił
∟ Długość ramy
2800 mm
Zoptymalizowany pod kątem stabilności rury Φ315 mm
∟ Maksymalna siła uciągu
18 000 N (≈1836 kgf)
Wystarczający do rur SDR11 o średnicy 630 mm
∟ Zakres prędkości trakcji
0,1-8 m/min
Precyzyjne sterowanie dla cienkich/grubych ścian
∟ Silniki napędowe
Serwosilniki 1,5 kW × 4
Sinusoidalny układ serwo (±0,05% synchronizacji)
∟ Kontrola prędkości
Regulamin kontrolera serwa
Synchronizacja magistrali CANopen
∟ Metoda mocowania
Zacisk pneumatyczny
Niezawodny nacisk uchwytu
∟ Ciśnienie powietrza
0,6 MPa
Natychmiastowa reakcja <0,5 s
∟ Wysokość środka
1200±50 mm
Dopasowane do wcześniejszych zbiorników chłodzących
6. Cięcie i obsługa
Maszyna do cięcia orbitalnego rur bez wiórów
Cięcie: Rury produkowane w sposób ciągły są cięte na określone długości (zwykle 6 m, 12 m lub w zwojach w przypadku mniejszych średnic) za pomocą automatycznych pił lub przecinarek.
Obsługa: Przycięte kawałki są ostrożnie przenoszone (często przy użyciu podnośników próżniowych lub pasów, aby uniknąć uszkodzenia powierzchni) i przenoszone do obszarów przechowywania lub paletyzacji. Końce są zwykle zabezpieczone.
Parametr
Specyfikacja
Uwagi techniczne
Maksymalna grubość cięcia
30 mm (HDPE)
Do rur SDR17 Φ315mm
Mechanizm podawania
Zasilanie hydrauliczne
Sterowanie ciśnieniem (precyzja ± 0,2 mm)
Ostrze tnące
Indywidualne ostrza ze stali narzędziowej
Twardość ≥62 HRC, wymienne wkładki
Moc silnika
2,2 kW
Konstrukcja o stałym momencie obrotowym
Prędkość obrotowa
960 obr./min
Zoptymalizowany pod kątem czystych cięć bez wiórów
Kontrola udaru
Uruchomiony siłownik pneumatyczny
Powtarzalność ±0,1 mm
Podróż stołowa
1500 mm
Obsługuje odcinki rur o długości 6 m
Napęd stołowy
Pneumatyczny system prowadnic
Ciśnienie powietrza 0,6 MPa, szybkie pozycjonowanie
Wysokość środkowa
1200±50 mm
Dopasowany do górnej jednostki odciągowej
7. Rygorystyczna kontrola jakości: zapewnienie wydajności
Inżynieria precyzyjna zapewniająca długowieczność
Produkcja rur PE to wyrafinowane połączenie inżynierii materiałowej, inżynierii precyzyjnej i skrupulatnej kontroli procesu. Od starannego doboru i mieszania surowców po zaawansowane technologicznie wytłaczanie, wymiarowanie, chłodzenie i rygorystyczne testy – każdy etap ma na celu stworzenie produktu, który zapewnia wyjątkową wydajność, trwałość i niezawodność w projektach infrastruktury krytycznej na całym świecie. Zrozumienie tego procesu podkreśla, dlaczego rury PE, zwłaszcza HDPE, to zaufane rozwiązanie do wymagających zastosowań, oferujące zrównoważony i wydajny sposób transportu płynów przez dziesięciolecia.
Od ponad 20 lat specjalizujemy się w produkcji maszyn, zapewniając kompleksowe usługi w zakresie produkcji, instalacji i debugowania maszyn z tworzyw sztucznych.
Od ponad 20 lat specjalizujemy się w produkcji maszyn, zapewniając kompleksowe usługi w zakresie produkcji, instalacji i debugowania maszyn z tworzyw sztucznych.
