Екструдер

▏Продуцт Ведио

▏Основни концепти

Пластични екструдер је домаћин опреме за екструзију пластике, након више од 100 година развоја, изведен је из оригиналног једноструког завртња са два завртња, више завртња, па чак и без вијка и других модела. Обично се комбинује са разним помоћним машинама за обликовање пластике (као што су цеви, филм, материјал за држање, монофиламент, равна жица, трака за паковање, мрежа за екструзију, плочасти (лимови) материјал, профил, гранулација, облагање каблова и друге машине за формирање) како би се формирале различите производне линије за екструзију пластике за производњу различитих пластичних производа.

▏ Састав система

Главна машина пластичног екструдера, екструдер, углавном се састоји од три дела: екструзиони систем, систем преноса и систем грејања и хлађења.

1. Систем екструзије: укључујући вијак, буре, резервоар, главу и калуп. Пластична сировина се обликује у једноличну талину кроз систем екструзије и екструдира из главе под континуираним екструзијом вијка.

Шраф: најважнија компонента екструдера, директно повезана са опсегом примене и продуктивношћу екструдера, направљена од легираног челика високе чврстоће отпорног на корозију.

Цијев: Направљена од легираног челика са високом отпорношћу на топлоту, чврстоћом високог притиска, отпорном на хабање, отпорном на корозију или композитним челиком обложеним легираним челиком, са завртњем за постизање пластичног дробљења, омекшавања, топљења, пластификације, издувавања и збијања, као и континуирано равномерно испоруку гуменог материјала у систем формирања.

Резервоар: Дно је опремљено уређајем за одсецање за подешавање и одсецање протока материјала; Бочна страна је опремљена отвором за гледање и уређајем за калибрацију.

Глава и калуп: Глава се састоји од унутрашњег рукава од легираног челика и омотача од угљеничног челика, који је опремљен калупом за формирање. Улога главе је да трансформише ротационо кретање пластичне талине у паралелно линеарно кретање, равномерно и глатко у калуп, и даје пластику потребним притиском за обликовање.

2. Систем преноса: погонски вијак, доводни вијак у процесу екструзије потребан обртни момент и брзина, обично се састоји од мотора, редуктора и лежајева.

3. Систем грејања и хлађења: уређај за грејање је контролисан температуром и надгледан терморегулатором или термоелементом како би се осигурало да се пластичне сировине загреју до температуре потребне за рад процеса; Уређај за хлађење се користи да елиминише вишак топлоте створене смичним трењем ротације завртња како би се избегло распадање, опекотине или тешкоће у обликовању пластике услед високе температуре.

▏Класификација

Пластични екструдери се могу класификовати према различитим критеријумима:

1. Према броју шрафова: може се поделити на екструдер са једним пужом, екструдер са два вијка и екструдер са више пужа.

Екструдер са једним пужом: широко коришћен, погодан за екструзијску обраду општих материјала.

Екструдер са два вијка: Добре карактеристике храњења, погодне за прераду праха, са бољим функцијама мешања, издувавања, реакције и самочишћења, у обради слабе термичке стабилности пластике и мешавина су повољније.

Вишепужни екструдери: Развијени на бази двопужних екструдера за лакшу обраду мешавина са слабом термичком стабилношћу.

2. Према брзини рада пужа: може се поделити на обичан екструдер (брзина испод 100р/мин) и екструдер ултра велике брзине (брзина од 300~1500р/мин).

3. Према структури монтаже: може се поделити на интегрални екструдер и одвојени екструдер.

4. Према положају пужног простора: може се поделити на хоризонтални екструдер и вертикални екструдер.

5. Према томе да ли постоји вијак: може се подијелити на екструдер пужа и екструдер клипа.

▏ Принцип рада

Пластични екструдер ради тако што убацује тврду пластичну жицу (као што је АБС или ПЛА) у месингану млазницу грејне главе кроз точак за довод жице корачног мотора. Млазница има грејну комору и повезана је са грејним отпорником да загреје жицу до унапред одређене температуре (на пример, температура обраде ПЛА је 170°Ц~230°Ц, а температура топљења АБС-а је 217°Ц~237°Ц). Након што се жица материјала загреје и истопи, ротација корачног мотора покреће следећу жицу од неотопљеног материјала напред, а жица од растопљеног материјала се истискује да би се завршио процес екструзије.

▏ Обим материјала за примену

Пластични екструдери су погодни за различите пластичне сировине, укључујући, али не ограничавајући се на ПВЦ, ПЕ, АБС, ПА, итд., који имају добре термопластичне и прерађивачке особине.

▏Поље примене производа

Производи за екструдере од пластике се широко користе у многим областима, као што су:

1. Грађевинска индустрија: Користи се за производњу грађевинског материјала као што су врата и прозори.

2. Аутомобилска индустрија: Користи се за производњу резервоара за воду у аутомобилу, кутије за алате, резервоара за гориво за аутомобиле, водилице светларника и других делова.

3. Индустрија цевовода: Користи се за производњу цеви за довод воде, гасне цеви, дренажне цеви, кућишта за напајање и других производа за цевоводе.

4. Свакодневни живот: Користи се за производњу лампи, шупље решеткасте плоче за фрижидер, филма за мобилни телефон, пртљага, пластичних боца, играчака и других дневних потрепштина.

5. Медицинска индустрија: користи се за производњу делова за неке медицинске уређаје.

Поред тога, путне баријере су такође направљене од пластичних механизама за екструзију.

▏ Главне карактеристике

1. Једноставан рад: пластични екструдер може постићи аутоматизовану производњу, једноставнији рад, већу ефикасност и стабилан квалитет.

2. Широк спектар примена: може се користити у преради пластике, гуме, композитних материјала, бојању пластике, мешању, гранулацији, модификацији пластичног мешања и другим пољима.

3. Мање улагања и брзи ефекат: једноставна опрема, ниски трошкови улагања, погодни за масовну производњу, брзи ефекат.

▏ Предности заштите животне средине и уштеде енергије

Напредан дизајн модерног пластичног екструдера, са значајном заштитом животне средине и предностима уштеде енергије. На пример, еволвентни зупчасти пренос има карактеристике ниске буке, глатког рада, велике носивости и дугог века трајања. Истовремено, његова потрошња енергије је ниска, у складу са савременим захтевима производње уштеде енергије и заштите животне средине. Поред тога, прецизном контролом параметара екструзије и метода резања, стварање отпада у процесу производње може се смањити и ресурси се могу рециклирати.