▏Produktvedio
▏Produkteinführung
‖ PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie für ein- und mehrschichtige coextrudierte Verbundrohre
● Die Extrusionslinie für wasser- und gas-coextrudierte Verbundrohre aus Kunststoff PE ist eine Art fortschrittliche Ausrüstung, die speziell für die Herstellung von wasser- und gas-coextrudierten Verbundrohren aus Polyethylen (PE) verwendet wird.
● Die Extrusionslinie integriert eine Vielzahl von Funktionen, kann effizient und stabil Rohre mit hervorragenden Eigenschaften herstellen und wird häufig in der städtischen Wasserversorgung, Gasübertragung und anderen Bereichen eingesetzt. Die gesamte Extrusionslinie umfasst die Schritte Rohmaterialvorbereitung, Schmelzextrusion, Kühlung und Formgebung, Zugschneiden, Stapeln und Verpacken.
▏Konfigurationsparameter
▏ Zusammensetzung der Produktionslinie
Die Produktionslinie für Kunststoff-PE-Rohre (Polyethylen) besteht aus einer Reihe spezieller Geräte, um einen effizienten und stabilen Prozess von der Rohstoffeingabe bis zur Endproduktausgabe sicherzustellen. Zu den Hauptbestandteilen gehören:
Rohstofflager- und Transportsystem: Verantwortlich für die Lagerung, Messung und den Transport von Rohstoffen.
Extruder: Die Kernausrüstung ist für das Schmelzen und Extrudieren des PE-Rohmaterials in Rohre verantwortlich.
Kopf und Form: Das Ende des Extruders ist für die Formung des Rohrs verantwortlich, und die Form kann entsprechend der erforderlichen Rohrgröße gewechselt werden.
Vakuumdimensionierungs- und Kühlsystem: Formen und kühlen Sie das extrudierte Rohr, um Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.
Zug- und Schneidgerät: Ziehen Sie kontinuierlich am abgekühlten Rohr und schneiden Sie es entsprechend der eingestellten Länge ab.
Sammel- und Stapelsystem: Die geschnittenen Rohre werden ordentlich gestapelt, was für die spätere Verarbeitung und den Transport praktisch ist.
Kontrollsystem: Das Kontrollzentrum der gesamten Produktionslinie ist für die Überwachung und Anpassung des Betriebsstatus jedes Teils verantwortlich.
▏Produktanwendungsbereich
Aufgrund seiner hervorragenden physikalischen Eigenschaften und chemischen Stabilität werden PE-Rohre häufig in den folgenden Bereichen eingesetzt:
Wasserversorgungssystem: städtische Wasserversorgung, landwirtschaftliche Bewässerung.
Entwässerungssystem: Regenwasserableitung, Abwassersammlung und -behandlung.
Gastransport: Erdgas, Flüssiggas und andere Gastransporte.
Fußbodenheizung: Fußbodenheizung.
Draht- und Kabelschutz: als Hüllrohr für Draht und Kabel.
Industrieller Flüssigkeitstransport: Flüssigkeitstransport in der chemischen, pharmazeutischen und anderen Industrie.
▏Eigenschaften der Produktionslinie
Hohe Effizienz und Energieeinsparung: Ein fortschrittliches Schneckendesign verbessert die Extrusionseffizienz und senkt den Energieverbrauch.
Hohe Flexibilität: Durch den Wechsel der Form können PE-Rohre unterschiedlicher Spezifikationen und Wandstärken hergestellt werden.
Hoher Automatisierungsgrad: Integriertes Steuerungssystem zur automatischen Überwachung und Steuerung des Produktionsprozesses.
Stabil und zuverlässig: Der Einsatz hochwertiger Materialien und fortschrittlicher Technologie gewährleistet einen langfristig stabilen Betrieb der Produktionslinie.
▏Produktionslinienprozess
Der Prozess der PE-Rohrproduktionslinie umfasst hauptsächlich:
1. Rohstoffvorbereitung: PE-Rohstoff und notwendige Zusatzstoffe gleichmäßig vermischen.
2. Schmelzextrusion: Rohstoffe in den Extruder, nach dem Erhitzen und Schmelzen durch die Formextrusion in ein Rohr.
3. Vakuumdimensionierung und -kühlung: Das extrudierte Rohr gelangt zur Formung sofort in die Vakuumdimensionierungsvorrichtung und wird durch das Kühlsystem gekühlt und verfestigt.
4. Ziehen und Schneiden: Das abgekühlte Rohr wird kontinuierlich von der Zugvorrichtung herausgezogen und von der Schneidvorrichtung entsprechend der eingestellten Länge geschnitten.
5. Sammlung und Stapelung: Das geschnittene Rohr wird durch das Sammelsystem sortiert und auf dem dafür vorgesehenen Bereich gestapelt.
▏Wichtige technische Parameter
Extruderleistung: Abhängig von der Produktionskapazität und den Rohrspezifikationen liegt der Leistungsbereich normalerweise zwischen 30 kW und 200 kW.
Produktionskapazität: Die Produktionsgeschwindigkeit eines einzelnen Rohrs kann je nach Rohrdurchmesser und Wandstärke 20 m/min bis 100 m/min betragen.
Rohrspezifikationen: Wir können PE-Rohre mit Durchmessern von Φ20 mm bis Φ630 mm und Wandstärken von 0,5 mm bis 20 mm herstellen.
Extrusionstemperatur: Die Zylindertemperatur liegt normalerweise zwischen 180 °C und 230 °C und die Formtemperatur ist etwas niedriger als die Zylindertemperatur.
▏Leistungsmerkmale der Rohre
Korrosionsbeständigkeit: Gute Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer Vielzahl chemischer Substanzen.
Gute Flexibilität: Es kann auch bei niedrigen Temperaturen eine gute Flexibilität beibehalten.
Verschleißfestigkeit: hohe Oberflächenhärte, hervorragende Verschleißfestigkeit.
Einfache Verbindung: Kann durch Heißschmelzen, Elektroschmelzen und auf andere Weise verbunden werden, gute Abdichtung.
Lange Lebensdauer: Unter normalen Nutzungsbedingungen kann die Lebensdauer mehr als 50 Jahre erreichen.
▏Dimensionierung und Kühlsystem
Vakuumdimensionierung: Der von der Vakuumpumpe erzeugte Unterdruck bringt das Rohr nahe an die Innenwand der Kalibrierhülse, um eine genaue Dimensionierung zu erreichen.
Kühlsystem: Die Kühlmethode mit zirkulierendem Wasser wird eingesetzt, um die Oberflächenwärme des Rohrs schnell abzuführen, eine schnelle Erstarrung des Rohrs sicherzustellen und Verformungen und innere Spannungen zu vermeiden.
▏Automatisierungs- und Steuerungssystem
SPS-Steuerungssystem: Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) wird verwendet, um die automatische Steuerung und Verwaltung der Produktionslinie zu realisieren.
Mensch-Maschine-Schnittstelle: Ausgestattet mit einer Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI), die dem Bediener die bequeme Einstellung von Parametern, Statusüberwachung und Fehlerdiagnose ermöglicht.
Fernüberwachung: Einige High-End-Produktionslinien unterstützen auch die Fernüberwachungsfunktion, die den Betriebsstatus der Produktionslinie in Echtzeit verstehen und die Wartungseffizienz verbessern kann.
