O O processo de extrusão de PE pode enfrentar uma variedade de desafios que afetam a qualidade do produto, a eficiência da produção ou o desempenho da máquina. Compreender as causas raiz e a implementação de soluções eficazes são essenciais para garantir uma saída consistente e de alta qualidade.
1. Espessura inconsistente na parede
Causas:
• Distribuição desigual de fluxo no dado.
• Calibração inadequada ou configurações de vácuo.
• Flutuações na velocidade de transmissão.
Soluções:
• Verifique e limpe a matriz para garantir o fluxo uniforme do material.
• Pressão do vácuo do DJUST no tanque de calibração.
• Calibre e sincronize a velocidade de transporte com a saída de extrusão.
• Inspecione o parafuso e o barril da extrusora quanto ao desgaste que podem causar inconsistências materiais.
2. Defeitos de superfície (superfície áspera ou ondulada)
Causas:
• superaquecimento do material ou subir no barril da extrusora.
• Forças de cisalhamento excessivas de parafusos desgastados ou design incorreto do parafuso.
• Resfriamento insuficiente nos tanques de calibração ou resfriamento.
Soluções:
• Otimize as configurações de temperatura do barril para corresponder à faixa de processamento do material.
• Inspecione e substitua os parafusos gastos ou use um design adequado para extrusão de PE.
• Aumente o fluxo de água de resfriamento ou verifique se há bloqueios nos bicos de pulverização.
3. Bolhas ou vazios no tubo
Causas:
• Presença de umidade na matéria -prima.
• superaquecimento do material na extrusora.
• Vacuum insuficiente no tanque de calibração.
Soluções:
• Matérias-primas pré-secas usando um secador ou desumidificador.
• Configurações de temperatura do barril inferior, especialmente na zona de compressão.
• Garanta o nível adequado de vácuo e a integridade do selo no tanque de calibração.
4. Diâmetro ou variações de forma
Causas:
• Pressão de extrusão instável.
• Alinhamento inadequado.
• Velocidade inconsistente de transporte.
Soluções:
• Inspecione e limpe a extrusora e morra para bloqueios ou desgaste.
• Realine ou substitua o dado, se necessário.
• Sincronize a velocidade de transmissão com a saída de extrusão e garante a tensão de puxar consistente.
5. Fratura de derretimento (efeito de pele de tubarão)
Causas:
• Pressão de extrusão excessiva.
• Altas taxas de cisalhamento no dado.
• Material processado a uma temperatura incorreta.
Soluções:
• Reduza a velocidade do parafuso ou a pressão traseira.
• Otimize a temperatura da matriz para garantir um fluxo mais suave.
• Use um dado com um design simplificado para reduzir a tensão de cisalhamento.
6. Má adesão de camadas (em tubos multicamadas)
Causas:
• ligação inadequada entre camadas devido a baixas temperaturas.
• Materiais incompatíveis usados em diferentes camadas.
Soluções:
• Aumentar as temperaturas da matriz ou do barril para melhorar a adesão entre camadas.
• Use materiais compatíveis ou agentes de acoplamento para melhorar a ligação.
7. Degradação do material
Causas:
• superaquecimento no barril ou morra extrusora.
• Tempo de residência prolongado de material na extrusora.
• Uso de matérias-primas de baixa qualidade ou contaminadas.
Soluções:
• Reduza as temperaturas do barril e otimize a velocidade do parafuso.
• Use grânulos de polietileno limpo e de alta qualidade.
• Monitore e mantenha a extrusora para evitar o tempo excessivo de permanência.
8. Administração de acumulação ou material
Causas:
• Propriedades de fluxo de material ruim.
• Projeto de matriz que causa pontos de estagnação.
• impurezas ou material degradado bloqueando o fluxo.
Soluções:
• Use um trocador de tela para filtrar impurezas.
• Limpe regularmente os componentes de matriz e extrusores.
• Use graus de polietileno com melhores características de fluxo.
9. deformação ou deformação do tubo
Causas:
• Resfriamento desigual durante o processo de solidificação.
• Velocidade inadequada de transporte.
• Tensões residuais de configurações de extrusão ruim.
Soluções:
• Garanta o fluxo uniforme de água nos tanques de resfriamento.
• Ajuste a velocidade de transmissão para evitar esticar ou comprimir o tubo.
• Otimize as configurações de temperatura de extrusão e matriz para reduzir as tensões residuais.
10. Baixa eficiência de produção
Causas:
• Tempo de inatividade da máquina frequente devido a bloqueios ou quebras.
• Má sincronização entre diferentes componentes na linha de extrusão.
Soluções:
• Implementar cronogramas regulares de manutenção para todos os equipamentos.
• Use sistemas de controle centralizados para sincronizar e monitorar componentes da linha de extrusão.
• Treine os operadores para identificar e abordar possíveis problemas rapidamente.
Dicas gerais de solução de problemas
• Manutenção regular: verifique se todos os equipamentos, como a extrusora, a cabeça e a unidade de transporte, são regularmente inspecionados e atendidos.
• Treinamento do operador: treinar funcionários sobre operação da máquina, técnicas de solução de problemas e otimização de processos.
• Seleção de material: use matérias-primas PE de alta qualidade adequadas para as condições específicas de aplicação e extrusão.
• Sistemas de monitoramento: instale sistemas de monitoramento em tempo real para parâmetros como temperatura, pressão e níveis de vácuo para identificar rapidamente desvios.
O enfrentamento desses desafios efetivamente ajudará a manter a qualidade consistente do tubo, minimizar o tempo de inatividade e otimizará a eficiência do processo de extrusão de PE.
