. Proces wytłaczania PE może stawić czoła różnorodnym wyzwaniom, które wpływają na jakość produktu, wydajność produkcji lub wydajność maszyny. Zrozumienie pierwotnych przyczyn i wdrożenie skutecznych rozwiązań są kluczem do zapewnienia spójnego i wysokiej jakości wyników.
1. Niezgodna grubość ściany
Powoduje:
• Nierówny rozkład przepływu w matrycy.
• Niewłaściwe ustawienia kalibracji lub próżni.
• Wahania prędkości odciągania.
Rozwiązania:
• Sprawdź i wyczyść matrycę, aby zapewnić równy przepływ materiału.
• Ciśnienie próżniowe w zbiorniku kalibracji.
• Kalibruj i synchronizuj prędkość odporności z wyjściem wytłaczania.
• Sprawdź śrubę i lufę wytłaczania pod kątem zużycia, które mogą powodować niespójności materialne.
2. Wady powierzchniowe (szorstka lub falista powierzchnia)
Powoduje:
• Materiał przegrzanie lub podgrzewanie w lufie wytłaczarki.
• Nadmierne siły ścinające z zużytych śrub lub nieprawidłowej konstrukcji śrub.
• Niewystarczające chłodzenie w kalibracji lub zbiornikach chłodzących.
Rozwiązania:
• Zoptymalizuj ustawienia temperatury lufy, aby pasowały do zakresu przetwarzania materiału.
• Sprawdź i wymień zużyte śruby lub użyj projektu odpowiedniego do wytłaczania PE.
• Zwiększ przepływ wody chłodzącej lub sprawdź, czy blokady w dyszach natryskowych.
3. Bąbelki lub pustki w rurze
Powoduje:
• Obecność wilgoci w surowcu.
• przegrzanie materiału w wytłaczarce.
• Niewystarczająca próżnia w zbiorniku kalibracyjnym.
Rozwiązania:
• Wstępnie suszone surowce za pomocą suszarki lub osuszacza.
• Niższe ustawienia temperatury lufy, szczególnie w strefie kompresji.
• Zapewnij odpowiedni poziom próżni i integralność uszczelnienia w zbiorniku kalibracyjnym.
4. Wariacje średnicy lub kształtu
Powoduje:
• Niestabilne ciśnienie wytłaczania.
• Niewłaściwe wyrównanie matrycy.
• Niespójna prędkość ciągnięcia.
Rozwiązania:
• Sprawdź i wyczyść wytłaczarkę i umrzyj na blokady lub zużycie.
• Wyrównaj lub wymień matrycę, jeśli to konieczne.
• Synchronizuj prędkość odporności z wyjściem wytłaczania i zapewnij spójne ciągnięcie napięcia.
5. Złamanie stopu (efekt Sharkkin)
Powoduje:
• Nadmierne ciśnienie wytłaczania.
• Wysokie wskaźniki ścinania w matrycy.
• Materiał przetwarzany w niepoprawnej temperaturze.
Rozwiązania:
• Zmniejsz prędkość śruby lub ciśnienie wsteczne.
• Zoptymalizuj temperaturę matrycy, aby zapewnić gładszy przepływ.
• Użyj matrycy z usprawnionym projektem, aby zmniejszyć naprężenie ścinające.
6. Słaba przyczepność warstw (w rurach wielowarstwowych)
Powoduje:
• Niewystarczające wiązanie między warstwami z powodu niskich temperatur.
• Niekompatybilne materiały stosowane w różnych warstwach.
Rozwiązania:
• Zwiększ temperatury matrycy lub lufy w celu poprawy przyczepności międzywarstwowej.
• Użyj kompatybilnych materiałów lub środków sprzęgających, aby zwiększyć wiązanie.
7. Degradacja materiału
Powoduje:
• przegrzanie w beczce wytłaczarowej lub matrycy.
• Przedłużony czas przebywania materiału w wytłaczarce.
• Zastosowanie niskiej jakości lub zanieczyszczonych surowców.
Rozwiązania:
• Zmniejsz temperaturę lufy i zoptymalizuj prędkość śruby.
• Używaj wysokiej jakości, czystego polietylenowego granulki.
• Monitoruj i utrzymuj wytłaczarkę, aby zapobiec nadmiernego przebywania.
8. Komputer lub akumulacja materiału
Powoduje:
• Słabe właściwości przepływu materiału.
• Projektowanie matrycy, które powodują punkty stagnacji.
• Zanieczyszczenia lub zdegradowany materiał blokujący przepływ.
Rozwiązania:
• Użyj zmieniacza ekranu do filtrowania zanieczyszczeń.
• Regularnie czyścić komponenty matrycy i wytłaczarki.
• Użyj gatunków polietylenowych o lepszych charakterystykach przepływu.
9. Warowanie lub deformacja rur lub deformacja
Powoduje:
• Nierówne chłodzenie podczas procesu zestalania.
• Nieprawidłowa prędkość zaciągania.
• Stresy resztkowe z powodu słabych ustawień wytłaczania.
Rozwiązania:
• Upewnij się, że nawet przepływ wody w zbiornikach chłodzących.
• Dostosuj prędkość podnoszenia, aby uniknąć rozciągania lub ściskających rurę.
• Zoptymalizuj ustawienia temperatury wytłaczania i matrycy, aby zmniejszyć naprężenia resztkowe.
10. Niska wydajność produkcji
Powoduje:
• Częste przestoje maszyny z powodu blokady lub awarii.
• Słaba synchronizacja między różnymi składnikami w linii wytłaczania.
Rozwiązania:
• Wdrożenie regularnych harmonogramów konserwacji dla wszystkich urządzeń.
• Użyj scentralizowanych systemów sterowania do synchronizacji i monitorowania komponentów linii wytłaczania.
• Operatorzy szkolą w celu szybkiego identyfikacji i rozwiązywania potencjalnych problemów.
Ogólne wskazówki dotyczące rozwiązywania problemów
• Regularna konserwacja: Upewnij się, że cały sprzęt, taki jak wytłaczarka, głowa die i jednostka ciągnięcia, są regularnie kontrolowane i serwisowane.
• Szkolenie operatora: Szkoń pracowników w zakresie obsługi maszyn, technik rozwiązywania problemów i optymalizacji procesu.
• Wybór materiału: Użyj wysokiej jakości surowców PE odpowiednie do określonych warunków zastosowania i wytłaczania.
• Systemy monitorowania: Zainstaluj systemy monitorowania w czasie rzeczywistym pod kątem parametrów, takich jak temperatura, ciśnienie i poziomy próżni, aby szybko zidentyfikować odchylenia.
Skuteczne rozwiązanie tych wyzwań pomoże utrzymać spójną jakość rur, zminimalizować przestoje i zoptymalizować wydajność procesu wytłaczania PE.
