Các Quá trình đùn PE có thể phải đối mặt với nhiều thách thức ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, hiệu quả sản xuất hoặc hiệu suất của máy. Hiểu các nguyên nhân gốc và thực hiện các giải pháp hiệu quả là chìa khóa để đảm bảo đầu ra nhất quán và chất lượng cao.
1. Độ dày tường không nhất quán
Nguyên nhân:
• Phân phối dòng chảy không đồng đều trong khuôn.
• Cài đặt hiệu chuẩn hoặc chân không không đúng.
• Biến động về tốc độ giảm.
Giải pháp:
• Kiểm tra và làm sạch khuôn để đảm bảo dòng vật liệu.
• Áp suất chân không Djust trong bể hiệu chuẩn.
• Hiệu chỉnh và đồng bộ hóa tốc độ vận chuyển với đầu ra đùn.
• Kiểm tra vít đùn và thùng để mặc có thể gây ra sự không nhất quán vật liệu.
2. Khiếm khuyết bề mặt (bề mặt thô hoặc gợn sóng)
Nguyên nhân:
• Vật liệu quá nóng hoặc không đủ nước trong thùng đùn.
• Lực cắt quá mức từ các ốc vít bị mòn hoặc thiết kế vít không chính xác.
• Làm mát không đủ trong các bể hiệu chuẩn hoặc làm mát.
Giải pháp:
• Tối ưu hóa cài đặt nhiệt độ thùng để phù hợp với phạm vi xử lý của vật liệu.
• Kiểm tra và thay thế các ốc vít bị mòn hoặc sử dụng thiết kế phù hợp để đùn PE.
• Tăng lưu lượng nước làm mát hoặc kiểm tra tắc nghẽn trong vòi phun.
3. Bong bóng hoặc khoảng trống trong đường ống
Nguyên nhân:
• Sự hiện diện của độ ẩm trong nguyên liệu thô.
• Quá nóng vật liệu trong máy đùn.
• Không đủ chân không trong bể hiệu chuẩn.
Giải pháp:
• Nguyên liệu thô trước khi sử dụng máy sấy hoặc máy hút ẩm.
• Cài đặt nhiệt độ thùng thấp hơn, đặc biệt là trong vùng nén.
• Đảm bảo mức độ chân không thích hợp và tính toàn vẹn của con dấu trong bể hiệu chuẩn.
4. Biến thể đường kính hoặc hình dạng
Nguyên nhân:
• Áp lực đùn không ổn định.
• Căn chỉnh chết không đúng.
• Tốc độ giảm không nhất quán.
Giải pháp:
• Kiểm tra và làm sạch máy đùn và chết để tắc nghẽn hoặc hao mòn.
• sắp xếp lại hoặc thay thế khuôn nếu cần thiết.
• Đồng bộ hóa tốc độ giảm tốc độ với đầu ra đùn và đảm bảo sức căng kéo nhất quán.
5. Gãy xương tan (hiệu ứng Sharkskin)
Nguyên nhân:
• Áp lực đùn quá mức.
• Tỷ lệ cắt cao trong khuôn.
• Vật liệu được xử lý ở nhiệt độ không chính xác.
Giải pháp:
• Giảm tốc độ vít hoặc áp suất lưng.
• Tối ưu hóa nhiệt độ khuôn để đảm bảo dòng chảy mượt mà hơn.
• Sử dụng một khuôn với một thiết kế hợp lý để giảm căng thẳng cắt.
6. Độ bám dính kém của các lớp (trong các đường ống nhiều lớp)
Nguyên nhân:
• Liên kết không đầy đủ giữa các lớp do nhiệt độ thấp.
• Các vật liệu không tương thích được sử dụng trong các lớp khác nhau.
Giải pháp:
• Tăng nhiệt độ chết hoặc thùng để cải thiện độ bám dính xen kẽ.
• Sử dụng các vật liệu tương thích hoặc tác nhân ghép để tăng cường liên kết.
7. Suy thoái vật liệu
Nguyên nhân:
• Quá nóng trong thùng đùn hoặc chết.
• Thời gian cư trú kéo dài của vật liệu trong máy đùn.
• Sử dụng nguyên liệu thô chất lượng thấp hoặc bị ô nhiễm.
Giải pháp:
• Giảm nhiệt độ thùng và tối ưu hóa tốc độ vít.
• Sử dụng các hạt polyetylen chất lượng cao, sạch.
• Giám sát và duy trì máy đùn để ngăn chặn thời gian cư trú quá mức.
8. Tích lũy hoặc tích lũy vật liệu chết
Nguyên nhân:
• Thuộc tính dòng vật liệu kém.
• Thiết kế chết gây ra các điểm đình trệ.
• V ra các tạp chất hoặc vật liệu xuống cấp chặn dòng chảy.
Giải pháp:
• Sử dụng bộ thay đổi màn hình để lọc tạp chất.
• Thường xuyên làm sạch các thành phần khuôn và máy đùn.
• Sử dụng các lớp polyetylen với đặc điểm dòng chảy tốt hơn.
9. Bánh ống cong hoặc biến dạng
Nguyên nhân:
• Làm mát không đồng đều trong quá trình hóa rắn.
• Tốc độ vận chuyển không đúng cách.
• Ứng suất dư từ cài đặt đùn kém.
Giải pháp:
• Đảm bảo thậm chí dòng nước trong bể làm mát.
• Điều chỉnh tốc độ giảm để tránh kéo dài hoặc nén đường ống.
• Tối ưu hóa nhiệt độ đùn và cài đặt khuôn để giảm ứng suất dư.
10. Hiệu quả sản xuất thấp
Nguyên nhân:
• Thời gian ngừng hoạt động của máy thường xuyên do tắc nghẽn hoặc sự cố.
• Đồng bộ hóa kém giữa các thành phần khác nhau trong đường đùn.
Giải pháp:
• Thực hiện lịch bảo trì thường xuyên cho tất cả các thiết bị.
• Sử dụng các hệ thống điều khiển tập trung để đồng bộ hóa và giám sát các thành phần dòng đùn.
• Các nhà khai thác đào tạo để xác định và giải quyết các vấn đề tiềm năng một cách nhanh chóng.
Mẹo khắc phục sự cố chung
• Bảo trì thường xuyên: Đảm bảo tất cả các thiết bị, chẳng hạn như máy đùn, đầu chết và đơn vị ra khỏi, thường xuyên được kiểm tra và bảo dưỡng.
• Đào tạo nhà điều hành: Đào tạo nhân viên về hoạt động máy móc, kỹ thuật khắc phục sự cố và tối ưu hóa quy trình.
• Lựa chọn vật liệu: Sử dụng nguyên liệu PE chất lượng cao phù hợp cho các điều kiện ứng dụng và đùn cụ thể.
• Hệ thống giám sát: Cài đặt các hệ thống giám sát thời gian thực cho các tham số như nhiệt độ, áp suất và mức độ chân không để nhanh chóng xác định độ lệch.
Giải quyết các thách thức này một cách hiệu quả sẽ giúp duy trì chất lượng đường ống nhất quán, giảm thiểu thời gian chết và tối ưu hóa hiệu quả của quá trình đùn PE.
