Le Le processus d'extrusion PE peut faire face à une variété de défis qui affectent la qualité du produit, l'efficacité de la production ou les performances de la machine. La compréhension des causes profondes et la mise en œuvre de solutions efficaces sont essentielles pour assurer une sortie cohérente et de haute qualité.
1. Épaisseur de paroi incohérente
Causes:
• Distribution de débit inégale dans le dé.
• Paramètres d'étalonnage ou d'aspirateur incorrects.
• Fluctuations de la vitesse de transport.
Solutions:
• Vérifiez et nettoyez la matrice pour assurer un flux de matériau uniforme.
• Pression de l'aspirateur de djustement dans le réservoir d'étalonnage.
• Calibrer et synchroniser la vitesse de transport avec une sortie d'extrusion.
• Inspectez la vis d'extrudeuse et le baril pour l'usure qui pourraient provoquer des incohérences de matériaux.
2. Défauts de surface (surface rugueuse ou ondulée)
Causes:
• Surchauffe des matériaux ou sous-traitance dans le canon d'extrudeuse.
• Forces de cisaillement excessives à partir de vis usées ou de conception de vis incorrecte.
• refroidissement insuffisant dans les réservoirs d'étalonnage ou de refroidissement.
Solutions:
• Optimisez les paramètres de température du canon pour correspondre à la plage de traitement du matériau.
• Inspectez et remplacez les vis usées ou utilisez une conception adaptée à l'extrusion de PE.
• Augmentez le débit d'eau de refroidissement ou vérifiez les blocages dans les buses de pulvérisation.
3. Bubbles ou vides dans le tuyau
Causes:
• Présence d'humidité dans les matières premières.
• Surchauffe du matériel dans l'extrudeuse.
• Vas insuffisant dans le réservoir d'étalonnage.
Solutions:
• matières premières pré-séchées à l'aide d'un sèche-linge ou d'un déshumidificateur.
• Paramètres de température du canon plus bas, en particulier dans la zone de compression.
• Assurer un niveau de vide approprié et l'intégrité du sceau dans le réservoir d'étalonnage.
4. Variations de diamètre ou de forme
Causes:
• Pression d'extrusion instable.
• Alignement inapproprié.
• Vitesse de transport incohérente.
Solutions:
• Inspectez et nettoyez l'extrudeuse et meurez pour les blocages ou l'usure.
• réaligner ou remplacer la matrice si nécessaire.
• Synchroniser la vitesse de transport avec une sortie d'extrusion et assurer une tension de traction cohérente.
5. Faire de la fracture (effet Sharkskin)
Causes:
• Pression d'extrusion excessive.
• Taux de cisaillement élevés dans le dé.
• Matériau traité à une température incorrecte.
Solutions:
• Réduisez la vitesse de la vis ou la pression du dos.
• Optimiser la température de la matrice pour assurer un débit plus lisse.
• Utilisez un dé avec une conception rationalisée pour réduire la contrainte de cisaillement.
6. Mauvaise adhésion des couches (dans les tuyaux multicouches)
Causes:
• Bondage inadéquat entre les couches en raison de faibles températures.
• Matériaux incompatibles utilisés dans différentes couches.
Solutions:
• Augmentez les températures de la matrice ou du baril pour améliorer l'adhésion intercouche.
• Utilisez des matériaux compatibles ou des agents de couplage pour améliorer la liaison.
7. Dégradation des matériaux
Causes:
• Surchauffe dans le canon d'extrudeuse ou mourir.
• Temps de séjour prolongé du matériel dans l'extrudeuse.
• Utilisation de matières premières de faible qualité ou contaminées.
Solutions:
• Réduisez les températures du baril et optimisez la vitesse de vis.
• Utilisez des granules de polyéthylène propre de haute qualité.
• Surveiller et maintenir l'extrudeuse pour éviter un temps de séjour excessif.
8. accumulation de rendez-vous ou d'accumulation de matériaux
Causes:
• Mauvaises propriétés d'écoulement des matériaux.
• Design de la matrice qui provoque des points de stagnation.
• Impuretés ou matériaux dégradés bloquant le débit.
Solutions:
• Utilisez un changeur d'écran pour filtrer les impuretés.
• Nettoyez régulièrement les composants de la matrice et de l'extrudeuse.
• Utilisez des grades de polyéthylène avec de meilleures caractéristiques d'écoulement.
9. déformation ou déformation des tuyaux
Causes:
• refroidissement inégal pendant le processus de solidification.
• Vitesse de transport inappropriée.
• Stress résiduel à partir de mauvais paramètres d'extrusion.
Solutions:
• Assurer même le débit d'eau dans les réservoirs de refroidissement.
• Ajustez la vitesse de transport pour éviter d'étirer ou de comprimer le tuyau.
• Optimiser la température d'extrusion et les réglages de matrices pour réduire les contraintes résiduelles.
10. Faible efficacité de production
Causes:
• Temps d'arrêt fréquent de la machine en raison de blocages ou de pannes.
• Mauvaise synchronisation entre différents composants dans la ligne d'extrusion.
Solutions:
• Mettre en œuvre des horaires de maintenance réguliers pour tous les équipements.
• Utilisez des systèmes de contrôle centralisés pour synchroniser et surveiller les composants de la ligne d'extrusion.
• Former les opérateurs pour identifier et résoudre rapidement les problèmes potentiels.
Conseils de dépannage général
• Entretien régulier: assurez-vous que tous les équipements, tels que l'extrudeuse, la tête de la tête et l'unité de transport, sont régulièrement inspectés et entretenus.
• Formation de l'opérateur: le personnel du train sur le fonctionnement de la machine, le dépannage des techniques et l'optimisation des processus.
• Sélection des matériaux: utilisez des matières premières PE de haute qualité adaptées aux conditions d'application et d'extrusion spécifiques.
• Systèmes de surveillance: installer des systèmes de surveillance en temps réel pour des paramètres tels que la température, la pression et les niveaux de vide pour identifier rapidement les écarts.
Relever efficacement ces défis aidera à maintenir la qualité cohérente des tuyaux, à minimiser les temps d'arrêt et à optimiser l'efficacité du processus d'extrusion de PE.
