O processo de extrusão de PE envolve uma sequência sistemática de etapas que transformam matérias -primas de polietileno em tubos acabados com dimensões e qualidade precisas. Abaixo está um guia detalhado passo a passo para o processo:
1. Preparação de matéria -prima
• grânulos ou pellets de polietileno:
• Polietileno tipicamente de alta densidade (HDPE), polietileno de média densidade (MDPE) ou polietileno de baixa densidade (LDPE).
• Pode incluir aditivos como estabilizadores UV, corantes ou retardadores de chama para melhorar o desempenho.
• Pré-secagem (opcional):
• Se a matéria -prima absorveu a umidade, um secador ou desumidificador é usado para removê -lo, impedindo bolhas ou defeitos no tubo acabado.
2. Alimentação
• Equipamento usado: alimentador de tremonha ou carregador automático.
• Processo:
• A matéria -prima é alimentada no cano da extrusora da tremonha.
• Os sistemas de dosagem gravimétrica ou volumétrica garantem alimentação consistente, especialmente quando os aditivos são usados.
3. Derretendo e homogeneizando
• Componentes da extrusora: escrava única ou escrava dupla.
• Etapas de processo:
1. Zona de alimentação:
• O parafuso gira, empurrando o material para o cano aquecido.
• O material começa a amolecer.
2 Zona de compressão:
• O material é submetido a temperaturas mais altas e forças de cisalhamento, derretendo em uma massa homogênea.
3. Zona de medição:
• Garante consistência uniforme do polietileno fundido antes de sair do barril.
• Controle de temperatura:
• O cano da extrusora é dividido em zonas de aquecimento com configurações precisas de temperatura para evitar superaquecimento ou menos aquecimento.
4. Modelando na cabeça
• morrer e mandrel:
• O PE fundido passa por uma cabeça de matriz, que o molda em um tubo oco.
• Um mandril dentro da matriz cria o diâmetro interno do tubo.
• Ajustes:
• O design da matriz permite o ajuste fino do diâmetro do tubo e da espessura da parede.
• As cabeças de matriz em espiral garantem o fluxo de material uniforme, evitando pontos fracos.
5. Calibração a vácuo
• Propósito:
• Estabiliza as dimensões do tubo imediatamente após a extrusão.
• Processo:
• O tubo extrudado entra em um tanque de calibração a vácuo, onde é resfriado e dimensionado.
• O vácuo segura o tubo contra uma manga de calibração, garantindo diâmetro externo consistente e superfícies lisas.
6. Resfriamento
• Tanques de resfriamento:
• Após a calibração, o tubo entra em um ou mais tanques de resfriamento para solidificação gradual.
• Os tanques podem usar sprays de água ou imersão total para resfriamento eficaz.
• Comprimento dos tanques:
• Depende do diâmetro do tubo e da velocidade de extrusão. Tubos maiores ou taxas de produção mais rápidas requerem zonas de resfriamento mais longas.
7. Haul-off
• Propósito:
• puxa o tubo pela linha de extrusão em uma velocidade controlada e consistente.
• Equipamento:
• unidades de transporte do tipo correia ou lagarta, dependendo do tamanho e do tipo de tubo.
• Função -chave:
• Mantém a tensão no tubo para evitar flacidez ou distorção.
8. Corte
• Máquina de corte:
• Corta o tubo contínuo nos comprimentos desejados.
• Tipos de cortadores:
• Cortador planetário: gira em torno do tubo para cortes precisos e sem revas (usados para tubos maiores).
• Cutter serra: eficiente para tubos menores ou mais finos.
• Sincronização:
• A velocidade do cortador corresponde à velocidade de extrusão do tubo para garantir cortes limpos e sem deformação.
9. empilhamento ou enrolamento
• Para tubos rígidos:
• Empilhados em feixes organizados para facilitar o transporte e o armazenamento.
• Para tubos flexíveis:
• Enrolados em rolos usando um boboiler automático, especialmente para diâmetros menores usados em conduítes de irrigação ou cabo.
10. Inspeção de qualidade
• Parâmetros verificados:
• Espessura e diâmetro da parede.
• suavidade da superfície e ausência de defeitos (por exemplo, bolhas, arranhões).
• Propriedades físicas e mecânicas, como flexibilidade, força e resistência ao impacto.
• Métodos de teste:
• Testes dimensionais, testes de pressão ou inspeções visuais para garantir a conformidade com os padrões do setor.
11. Embalagem e armazenamento
• Etapas finais:
• Os tubos acabados são rotulados, agrupados ou enrolados conforme as especificações do cliente.
• armazenado em um ambiente controlado para evitar danos ou contaminação.
Vantagens do processo de extrusão de PE
• Precisão: atinge tolerâncias apertadas nas dimensões do tubo.
• Eficiência: altas taxas de produção com desperdício mínimo de material.
• Versatilidade: pode produzir tubos para várias aplicações, como abastecimento de água, transporte de gás e proteção contra cabos.
• Personalização: permite a produção de diferentes diâmetros de tubo, espessuras da parede e propriedades.
Esse processo passo a passo garante a produção de tubos de polietileno de alta qualidade, adequados para uma ampla gama de aplicações, atendendo aos requisitos funcionais e regulatórios.
