Die Produktion von PE -Rohren durch Extrusion erfordert eine Reihe von spezialisierten Maschinen und Hilfsgeräten, um jeden Schritt des Prozesses effizient zu bewältigen. Im Folgenden finden Sie eine Aufschlüsselung der wesentlichen Geräte und ihrer Funktionen:
1. Rohstoffhandhabungsausrüstung
• Hopper Loader:
• Füttert automatisch Polyethylen- (PE) -Kornulate oder Pellets in den Extruder.
• Reduziert die manuelle Arbeit und sorgt für eine konsistente Fütterung.
• Trockner oder Luftentfeuchter:
• Entfernt Feuchtigkeit aus Rohstoffen, um Blasen oder Defekte im endgültigen Rohr zu verhindern.
• Mischeinheit (optional):
• Mischt Rohpolyethylen mit Additiven wie Farbmitteln, Stabilisatoren oder UV -Inhibitoren.
2. Extrudermaschine
• Extruder mit einem Schrauben und Twin-Screw:
• Kernfunktion: schmilzt und homogenisiert PE -Rohstoffe.
• Schlüsselkomponenten:
• Schraube: Transport, komprimiert und schmilzt das Material.
• Barrel: Umhüllt die Schraube und hat Heizzonen, um genaue Temperaturen aufrechtzuerhalten.
• Getriebe und Motor: Fährt die Schraubenrotation.
• Merkmale:
• Ausgestattet mit präzisen Temperaturkontrollen, um ein konsistentes Schmelzen zu gewährleisten.
• Ausgelegt für die effiziente Verarbeitung von Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE) oder Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE).
3. Extrusionstempelkopf
• Zweck: formt den geschmolzenen PE in die gewünschten Rohrabmessungen.
• Schlüsselmerkmale:
• Dorn: Erstellt den inneren Hohlraum des Rohrs.
• Einstellbarer Würfel: Gewährleistet eine präzise Wandstärke und den äußeren Durchmesser.
• Typen:
• Spiralstabendköpfe für einheitliche Flussverteilung.
4. Vakuumkalibrierungstank
• Funktion: Stabilisiert die Rohrform und die Abmessungen unmittelbar nach dem Verlassen des Würfels.
• Schlüsselmerkmale:
• Vakuumsystem zum Aufrechterhaltung des Rohrdurchmessers.
• Wasserspray -Düsen oder Eintauchsysteme für die anfängliche Abkühlung.
• Leiten Sie die Ärmel, um das Rohr während der Kalibrierung an Ort und Stelle zu halten.
5. Kühltanks
• Zweck: Kühlt weiter und verfestigt das Rohr nach der Kalibrierung.
• Merkmale:
• Verwendet Wassersprays oder Eintauchen.
• Länge und Anzahl der Kühltanks hängen von der Rohrgröße und der Produktionsgeschwindigkeit ab.
6. Eingangseinheit
• Zweck: Zieht das Rohr mit einer konsistenten und kontrollierten Geschwindigkeit durch die Extrusionslinie.
• Schlüsselmerkmale:
• Caterpillar- oder Riemensystem für den reibungslosen Betrieb.
• Einstellbare Geschwindigkeit, die mit der Extrusionsausgabe übereinstimmt.
7. Schneidemaschine
• Zweck: Schnitt das Rohr auf die gewünschte Länge.
• Typen:
• Planetenschneider: Drehen Sie sich um das Rohr um genaue, burrfreie Schnitte, ideal für Rohre mit großer Durchmesser.
• Sägeschneider: Einfach und effektiv für kleinere Rohre.
• Merkmale:
• Synchronisation mit der Extrusionsgeschwindigkeit, um eine Verformung zu verhindern.
8. Stapel- oder Coiling -System
• Funktion: organisiert die fertigen Rohre für die Lagerung oder den Transport.
• Optionen:
• Pfeifenstapler: arrangieren gerade Rohre.
• Coiler: Wird für flexible PE -Rohre verwendet, typischerweise kleinere Durchmesser.
9. Steuerungssystem
• Zweck: Zentralisierte Überwachung und Kontrolle des gesamten Extrusionsprozesses.
• Merkmale:
• Programmierbarer Logikregler (SPS) oder Human-Machine-Schnittstelle (HMI).
• Ermöglicht Echtzeiteinstellungen von Temperatur, Geschwindigkeit und Druck.
• Automatisierte Fehlererkennung, um die Effizienz zu verbessern und Ausfallzeiten zu verringern.
10. Hilfsgeräte (optional)
• Gravimetrische Dosierungseinheit: Gewährleistet eine genaue Mischung von Rohstoffen und Zusatzstoffen.
• Screenwechsler: Filtert Verunreinigungen aus dem geschmolzenen PE -Material für eine verbesserte Qualität.
• Recyclingeinheit: Wiederaufbereitungen von Rohren aus Schrott oder Off-Spec wieder in nutzbares Material.
• Kühlturm: Liefert gekühltes Wasser den Kühltanks für eine effiziente Wärmeableitung.
Beispiellayout der PE -Extrusionslinie
1. Rohstoffhandhabungssystem.
2. Extruder (Single oder Twin-Screw).
3.. Kopf- und Kalibrierungseinheit.
4. Vakuumkalibrierungstank.
5. Kühltank (s).
6. Eingangseinheit.
7. Schneidemaschine.
8. Stapel- oder Coiling -System.
Zusätzliche Überlegungen
• Maschinengröße: Ermittelt durch den Durchmesser und die Dicke der zu erzeugenden Rohre.
• Materialkompatibilität: Maschinen sollten für den spezifischen PE -Typ (HDPE, LDPE, MDPE) ausgelegt sein.
• Energieeffizienz: Moderne Geräte umfassen energiesparende Technologien, um die Betriebskosten zu senken.
Durch die Verwendung der richtigen Kombination dieser Maschinen können Hersteller eine effiziente und qualitativ hochwertige Produktion von erreichen PE -Rohre für verschiedene Anwendungen geeignet.
