Le processus d'extrusion PE implique une séquence systématique d'étapes qui transforment les matières premières en polyéthylène en tuyaux finis avec des dimensions et une qualité précises. Vous trouverez ci-dessous un guide détaillé étape par étape du processus:
1. Préparation des matières premières
• granules ou granulés en polyéthylène:
• Polyéthylène typiquement à densité (HDPE), polyéthylène moyen (MDPE) ou polyéthylène à basse densité (LDPE).
• Peut inclure des additifs comme les stabilisateurs UV, les colorants ou les retardateurs de flamme pour améliorer les performances.
• Pré-séchage (facultatif):
• Si la matière première a absorbé l'humidité, une sécheuse ou un déshumidificateur est utilisé pour le retirer, empêchant des bulles ou des défauts dans le tuyau fini.
2. Alimentation
• Équipement utilisé: mangeoire à trémie ou chargeur automatique.
• Processus:
• La matière première est introduite dans le canon d'extrudeuse de la trémie.
• Les systèmes de dosage gravimétrique ou volumétrique garantissent une alimentation cohérente, en particulier lorsque des additifs sont utilisés.
3. Fermer et homogénéisation
• Composants d'extrudeuse: extrudeuse à échelle unique ou à double vis.
• Étapes de traitement:
1. Zone d'alimentation:
• La vis tourne, poussant le matériau dans le canon chauffé.
• Le matériau commence à adoucir.
2. Zone de compression:
• Le matériau est soumis à des températures plus élevées et à des forces de cisaillement, fondant dans une masse homogène.
3. Zone de mesure:
• Assure une cohérence uniforme du polyéthylène fondu avant de quitter le canon.
• Contrôle de la température:
• Le canon d'extrudeuse est divisé en zones de chauffage avec des réglages de température précis pour éviter la surchauffe ou la sous-assistance.
4. Façonner dans la tête de dé
• Die et mandrin:
• Le PE en fusion passe à travers une tête de matrice qui la façonne en un tube creux.
• Un mandrin à l'intérieur de la filière crée le diamètre interne du tuyau.
• Ajustements:
• La conception de la matrice permet un réglage fin du diamètre du tuyau et de l'épaisseur de la paroi.
• Les têtes de mort en spirale assurent un flux de matériau uniforme, empêchant les taches faibles.
5. Calibration de vide
• But:
• Stabilise les dimensions du tuyau immédiatement après l'extrusion.
• Processus:
• Le tuyau extrudé pénètre dans un réservoir d'étalonnage à vide, où il est refroidi et dimensionné.
• Le vide maintient le tuyau contre un manchon d'étalonnage, assurant un diamètre extérieur et des surfaces lisses.
6. refroidissement
• Réservoirs de refroidissement:
• Après l'étalonnage, le tuyau entre un ou plusieurs réservoirs de refroidissement pour une solidification progressive.
• Les réservoirs peuvent utiliser des pulvérisations d'eau ou une immersion complète pour un refroidissement efficace.
• Longueur des réservoirs:
• Cela dépend du diamètre du tuyau et de la vitesse d'extrusion. Des tuyaux plus importants ou des taux de production plus rapides nécessitent des zones de refroidissement plus longues.
7. Haute-off
• But:
• Tire le tuyau à travers la ligne d'extrusion à une vitesse contrôlée et cohérente.
• Équipement:
• Les unités de transport de la ceinture ou de la chenille, selon la taille et le type du tuyau.
• Rôle clé:
• maintient la tension dans le tuyau pour éviter de s'allonger ou de distorsion.
8. Couper
• Machine de coupe:
• Coupe le tuyau continu dans les longueurs souhaitées.
• Types de coupeurs:
• Cutter planétaire: tourne autour du tuyau pour des coupes précises sans bout (utilisées pour les plus grands tuyaux).
• Cutter de scie: efficace pour les tuyaux plus petits ou plus fins.
• Synchronisation:
• La vitesse de la coupe correspond à la vitesse d'extrusion de tuyau pour assurer des coupes propres et sans déformation.
9. empilement ou enroulement
• Pour les tuyaux rigides:
• Empilé dans des faisceaux organisés pour un transport et un stockage faciles.
• Pour les tuyaux flexibles:
• Enroulé dans des rouleaux à l'aide d'un robineur automatique, en particulier pour les plus petits diamètres utilisés dans les conduits d'irrigation ou de câble.
10. Inspection de la qualité
• Paramètres vérifiés:
• Épaisseur de paroi et diamètre.
• Smoothness de surface et absence de défauts (par exemple, bulles, rayures).
• Propriétés physiques et mécaniques telles que la flexibilité, la résistance et la résistance à l'impact.
• Méthodes de test:
• Tests dimensionnels, tests de pression ou inspections visuelles pour assurer le respect des normes de l'industrie.
11. Emballage et stockage
• Étapes finales:
• Les tuyaux finis sont étiquetés, regroupés ou enroulés selon les spécifications du client.
• stocké dans un environnement contrôlé pour éviter les dommages ou la contamination.
Avantages du processus d'extrusion PE
• Précision: atteint des tolérances étroites dans les dimensions du tuyau.
• Efficacité: taux de production élevés avec des déchets de matériaux minimaux.
• Polyvylity: peut produire des tuyaux pour diverses applications telles que l'alimentation en eau, le transport de gaz et la protection des câbles.
• Personnalisation: permet la production de différents diamètres de tuyau, épaisseurs de paroi et propriétés.
Ce processus étape par étape garantit la production de tuyaux en polyéthylène de haute qualité adaptés à un large éventail d'applications, répondant aux exigences fonctionnelles et réglementaires.
