As máquinas de extrusão de tubos são projetadas para produzir comprimentos contínuos de tubos com dimensões e propriedades uniformes. Eles operam com base em um processo sistemático que envolve a fusão, a modelagem e o resfriamento das matérias -primas. Abaixo está uma quebra detalhada dos principais componentes e do princípio de trabalho.
Componentes -chave
1. Hopper e alimentador
• Objetivo: armazena e alimenta matérias -primas (pellets, pós ou grânulos) na extrusora.
• Recursos: geralmente equipados com secadores ou desumidificadores para remover a umidade do material.
2. Extrusora (parafuso e barril)
• TIPO: Extrusores de parafuso único ou de parafuso duplo.
• Propósito:
• Felerta e mistura matérias -primas com aditivos.
• Garante fluxo de material homogêneo.
• Peças -chave:
• Parafuso: dividido em zonas de alimentação, compressão e medição.
• Barril: contém zonas de aquecimento para controlar a temperatura do material.
3. Die Head and Mandrel
• Objetivo: molda o material fundido em uma estrutura oca e semelhante a um tubo.
• Principais recursos:
• Ajusta a espessura e o diâmetro da parede.
• matrizes espirais ou de cabeça cruzada melhoram o fluxo do material.
4. Tanque de calibração a vácuo
• Propósito:
• Estabiliza e define as dimensões do tubo.
• Garante superfícies externas suaves através da sucção a vácuo.
• Peças -chave: bombas de vácuo, bicos de spray de água e mangas guia.
5. Tanque de resfriamento
• Objetivo: esfria e solidifica ainda mais o tubo após a calibração.
• Principais recursos:
• Usa sprays de água ou técnicas de imersão.
• Garante resfriamento uniforme para evitar deformação.
6. Unidade de transporte
• Objetivo: puxa o tubo pela linha de extrusão em uma velocidade consistente.
• Tipos:
• Tipo de correia ou tipo de lagarta, dependendo do tamanho do tubo.
• Recursos: Controle de velocidade para corresponder à saída de extrusão.
7. Máquina de corte
• Objetivo: corta o tubo no comprimento desejado.
• Tipos:
• Cortador planetário, cortador de serra ou cortador de guilhotina.
• Recursos: corte sincronizado para evitar a deformação.
8. Stacker ou Sistema de Coleta
• Objetivo: coleta e organiza tubos acabados para armazenamento ou transporte.
9. Sistema de controle
• Propósito:
• Monitora e controla todo o processo.
• Garante uniformidade na saída.
• Características:
• Controladores lógicos programáveis (PLC) ou interface humana-máquina (HMI).
Princípio de trabalho
O processo de extrusão de tubos pode ser resumido nas etapas a seguir:
1. Alimentação de material:
• As matérias -primas são carregadas na tremonha, onde são alimentadas no barril da extrusora por gravidade ou um alimentador de parafuso.
2. Derretimento e mistura:
• Dentro da extrusora, o parafuso rotativo transporta o material através de diferentes zonas:
• Zona de alimentação: o material é pré -aquecido.
• Zona de compressão: o material é comprimido e derretido por forças de calor e cisalhamento.
• Zona de medição: o material fundido homogeneizado é preparado para a modelagem.
3. Modelando na cabeça do dado:
• O material fundido sai da extrusora através de uma matriz, que o molda em um tubo oco.
• Um mandril cria a cavidade interna, enquanto o dado forma o diâmetro externo.
4. Calibração:
• O tubo quente e macio passa pelo tanque de calibração de vácuo, onde é resfriado e dimensionado para dimensões precisas.
5. Resfriamento:
• O tubo é ainda mais resfriado em um tanque de resfriamento de água para solidificar completamente sua estrutura.
6. puxar:
• A unidade de transporte puxa o tubo a uma velocidade controlada, mantendo a espessura e a forma consistentes da parede.
7. Corte:
• O tubo é cortado no comprimento desejado usando uma máquina de corte sincronizada.
8. Coleção:
• Os tubos acabados são coletados, empilhados ou enrolados, dependendo do aplicativo.
Vantagens dos principais componentes e processo
• Utilização eficiente do material: minimiza o desperdício por precisão e reciclagem.
• Design personalizável: componentes como matrizes e parafusos podem ser ajustados para diferentes materiais e especificações do tubo.
• Automação: os sistemas de controle avançado melhoram a consistência e reduzem a intervenção humana.
Resumindo, As máquinas de extrusão de tubos dependem de um processo sistemático de fusão, modelagem e resfriamento de matérias-primas, com cada componente desempenhando um papel crítico na garantia de uma produção de tubos de alta qualidade e eficiente.
