ماشین های اکستروژن لوله برای تولید لوله هایی با طول پیوسته با ابعاد و خواص یکنواخت طراحی شده اند. آنها بر اساس یک فرآیند سیستماتیک شامل ذوب، شکل دادن و سرد کردن مواد خام عمل می کنند. در زیر به تفصیل اجزای اصلی و اصل کار توضیح داده شده است.
اجزای کلیدی
1. هاپر و فیدر
• هدف: ذخیره و تغذیه مواد خام (پلت، پودر یا گرانول) به اکسترودر.
• ویژگی ها: اغلب مجهز به خشک کن یا رطوبت گیر برای حذف رطوبت از مواد.
2. اکسترودر (پیچ و بشکه)
• نوع: اکسترودرهای تک پیچ یا دو پیچه.
• هدف:
• مواد خام را با مواد افزودنی ذوب و مخلوط می کند.
• جریان مواد همگن را تضمین می کند.
• قطعات کلیدی:
• پیچ: به مناطق تغذیه، فشرده سازی و اندازه گیری تقسیم می شود.
• بشکه: شامل مناطق گرمایشی برای کنترل دمای مواد است.
3. Die Head and Mandrel
• هدف: مواد مذاب را به شکل ساختاری توخالی و لوله مانند شکل می دهد.
• ویژگی های کلیدی:
• ضخامت و قطر دیوار را تنظیم می کند.
• قالب های مارپیچی یا متقاطع جریان مواد را بهبود می بخشد.
4. مخزن کالیبراسیون خلاء
• هدف:
• تثبیت و تنظیم ابعاد لوله.
• سطوح بیرونی صاف را از طریق مکش خلاء تضمین می کند.
• قطعات کلیدی: پمپ های خلاء، نازل های اسپری آب، و آستین های راهنما.
5. مخزن خنک کننده
• هدف: بعد از کالیبراسیون لوله را بیشتر خنک و جامد می کند.
• ویژگی های کلیدی:
• از اسپری های آب یا تکنیک های غوطه وری استفاده می کند.
• خنک کننده یکنواخت را برای جلوگیری از تاب برداشتن تضمین می کند.
6. واحد حمل و نقل
• هدف: لوله را با سرعت ثابت از طریق خط اکستروژن می کشد.
• انواع:
• نوع تسمه یا کاترپیلار بسته به اندازه لوله.
• ویژگی ها: کنترل سرعت برای مطابقت با خروجی اکستروژن.
7. ماشین برش
• هدف: لوله را به طول دلخواه برش می دهد.
• انواع:
• برش سیاره ای، برش اره، یا برش گیوتین.
• ویژگی ها: برش هماهنگ برای جلوگیری از تغییر شکل.
8. استکر یا سیستم جمع آوری
• هدف: جمع آوری و سازماندهی لوله های تمام شده برای ذخیره سازی یا حمل و نقل.
9. سیستم کنترل
• هدف:
• کل فرآیند را نظارت و کنترل می کند.
• یکنواختی در خروجی را تضمین می کند.
• ویژگی ها:
• کنترل کننده های منطقی قابل برنامه ریزی (PLC) یا رابط انسان و ماشین (HMI).
اصل کار
فرآیند اکستروژن لوله را می توان در مراحل زیر خلاصه کرد:
1. تغذیه مواد:
• مواد خام در قیف بارگذاری می شوند و در آنجا از طریق گرانش یا یک فیدر پیچی وارد بشکه اکسترودر می شوند.
2. ذوب و اختلاط:
• در داخل اکسترودر، پیچ دوار مواد را از طریق مناطق مختلف حمل می کند:
• منطقه تغذیه: مواد از قبل گرم شده است.
• ناحیه فشرده سازی: مواد در اثر حرارت و نیروهای برشی فشرده و ذوب می شوند.
• Metering Zone: مواد مذاب هموژن برای شکل دهی آماده می شود.
3. Shaping in the Die Head:
• مواد مذاب از طریق یک قالب از اکسترودر خارج می شود که آن را به شکل یک لوله توخالی در می آورد.
• سنبه حفره داخلی را ایجاد می کند، در حالی که قالب قطر خارجی را تشکیل می دهد.
4. کالیبراسیون:
• لوله داغ و نرم از مخزن کالیبراسیون خلاء عبور می کند و در آنجا خنک می شود و به ابعاد دقیق اندازه می شود.
5. خنک کننده:
• لوله بیشتر در یک مخزن خنک کننده آب سرد می شود تا ساختار آن کاملاً جامد شود.
6. کشیدن:
• واحد حمل و نقل لوله را با سرعت کنترل شده می کشد و ضخامت و شکل دیواره را ثابت نگه می دارد.
7. برش:
• لوله با استفاده از دستگاه برش سنکرون به طول مورد نظر بریده می شود.
8. مجموعه:
• لوله های تمام شده بسته به کاربرد، جمع آوری، انباشته یا کلاف می شوند.
مزایای اجزای کلیدی و فرآیند
• استفاده کارآمد از مواد: ضایعات را از طریق دقت و بازیافت به حداقل می رساند.
• طراحی قابل تنظیم: اجزایی مانند قالب ها و پیچ ها را می توان برای مواد مختلف و مشخصات لوله تنظیم کرد.
• اتوماسیون: سیستم های کنترل پیشرفته سازگاری را بهبود می بخشد و دخالت انسان را کاهش می دهد.
به طور خلاصه، ماشینهای اکستروژن لوله بر فرآیند سیستماتیک ذوب، شکلدهی و خنکسازی مواد خام تکیه میکنند که هر جزء نقش مهمی در تضمین تولید با کیفیت و کارآمد لولهها دارد.
