دستگاه های اکستروژن لوله برای تولید طول مداوم لوله ها با ابعاد و خواص یکنواخت طراحی شده اند. آنها بر اساس یک فرآیند سیستماتیک شامل ذوب ، شکل دهی و خنک کننده مواد اولیه عمل می کنند. در زیر تفصیل مفصلی از مؤلفه های اصلی و اصل کار آورده شده است.
اجزای کلیدی
1. هاپر و فیدر
• هدف: مواد اولیه (گلوله ها ، پودرها یا گرانول ها) را به داخل اکسترودر ذخیره و تغذیه می کند.
• ویژگی ها: غالباً مجهز به خشک کن ها یا dehumidifiers برای از بین بردن رطوبت از مواد است.
2. اکسترودر (پیچ و بشکه)
• نوع: اکسترودرهای تک یا دو پیچ.
• هدف:
• مواد اولیه را با مواد افزودنی ذوب و مخلوط می کند.
• جریان مواد همگن را تضمین می کند.
• قطعات کلیدی:
• پیچ: به مناطق تغذیه ، فشرده سازی و اندازه گیری تقسیم می شود.
• بشکه: برای کنترل دمای مواد حاوی مناطق گرمایشی است.
3. سر و ماندل بمیر
• هدف: مواد مذاب را به یک ساختار توخالی و لوله مانند شکل می دهد.
• ویژگی های کلیدی:
• ضخامت دیواره و قطر را تنظیم می کند.
• درگذشت مارپیچ یا متقاطع ، جریان مواد را بهبود می بخشد.
4. مخزن کالیبراسیون خلاء
• هدف:
• ابعاد لوله را تثبیت و تنظیم می کند.
• سطوح بیرونی صاف را از طریق مکش خلاء تضمین می کند.
• قطعات کلیدی: پمپ های خلاء ، نازل های اسپری آب و آستین راهنما.
5 مخزن خنک کننده
• هدف: بعد از کالیبراسیون لوله را خنک و جامد می کند.
• ویژگی های کلیدی:
• از اسپری های آب یا تکنیک های غوطه وری استفاده می کند.
• برای جلوگیری از پیچ و تاب ، خنک کننده یکنواخت را تضمین می کند.
6. واحد حمل و نقل
• هدف: لوله را از طریق خط اکستروژن با سرعت مداوم می کشد.
• انواع:
• بسته به اندازه لوله ، از نوع کمربند یا نوع کاترپیلار استفاده کنید.
• ویژگی ها: کنترل سرعت برای مطابقت با خروجی اکستروژن.
7 دستگاه برش
• هدف: لوله را به طول مورد نظر برش می دهد.
• انواع:
• برش سیاره ای ، برش اره یا برش گیوتین.
• ویژگی ها: برش هماهنگ برای جلوگیری از تغییر شکل.
8. سیستم جمع آوری یا جمع آوری
• هدف: لوله های تمام شده را برای ذخیره سازی یا حمل و نقل جمع آوری و سازماندهی می کند.
9 سیستم کنترل
• هدف:
• کل فرآیند را کنترل و کنترل می کند.
• یکنواختی در خروجی را تضمین می کند.
• ویژگی ها:
• کنترل کننده های منطق قابل برنامه ریزی (PLC) یا رابط انسان-ماشین (HMI).
اصل کار
فرآیند اکستروژن لوله را می توان در مراحل زیر خلاصه کرد:
1. تغذیه مواد:
• مواد اولیه در قیف بارگیری می شوند ، جایی که از طریق گرانش یا یک فیدر پیچ به بشکه اکسترودر تغذیه می شوند.
2. ذوب و مخلوط کردن:
• در داخل اکسترودر ، پیچ چرخان مواد را از طریق مناطق مختلف منتقل می کند:
• منطقه تغذیه: مواد از قبل گرم می شوند.
• منطقه فشرده سازی: مواد توسط نیروهای گرما و برشی فشرده و ذوب می شوند.
• منطقه اندازه گیری: مواد مذاب همگن برای شکل گیری تهیه می شود.
3 شکل در سر قالب:
• ماده مذاب از طریق یک قالب از اکسترودر خارج می شود ، که آن را درون یک لوله توخالی شکل می دهد.
• یک ماندل حفره داخلی را ایجاد می کند ، در حالی که قالب قطر بیرونی را تشکیل می دهد.
4. کالیبراسیون:
• لوله نرم و نرم از مخزن کالیبراسیون خلاء عبور می کند ، جایی که آن را خنک می کند و اندازه آن به ابعاد دقیق می رسد.
5. خنک کننده:
• لوله بیشتر در یک مخزن خنک کننده آب خنک می شود تا ساختار آن را به طور کامل جامد کند.
6. کشیدن:
• واحد حمل و نقل لوله را با سرعت کنترل شده می کشد و ضخامت و شکل دیواره مداوم را حفظ می کند.
7 برش:
• با استفاده از دستگاه برش هماهنگ ، لوله به طول مورد نظر بریده می شود.
8. مجموعه:
• بسته به کاربرد ، لوله های تمام شده جمع آوری ، انباشته یا سیم پیچ می شوند.
مزایای اجزای کلیدی و فرآیند
• استفاده از مواد کارآمد: زباله ها را از طریق دقت و بازیافت به حداقل می رساند.
• طراحی قابل تنظیم: مؤلفه هایی مانند مرگ و پیچ را می توان برای مواد مختلف و مشخصات لوله تنظیم کرد.
• اتوماسیون: سیستم های کنترل پیشرفته باعث بهبود قوام و کاهش مداخله انسان می شوند.
به طور خلاصه ، دستگاه های اکستروژن لوله به یک فرآیند سیستماتیک ذوب ، شکل دهی و خنک کننده مواد اولیه متکی هستند و هر یک از این مؤلفه ها نقش مهمی در اطمینان از تولید با کیفیت بالا و کارآمد لوله ها دارند.
