Rör extruderingsmaskiner är utformade för att producera kontinuerliga längder på rör med enhetliga dimensioner och egenskaper. De fungerar baserat på en systematisk process som involverar smältning, formning och kylning av råvaror. Nedan följer en detaljerad uppdelning av nyckelkomponenterna och arbetsprincipen.
Nyckelkomponenter
1. Hopper och matare
• Syfte: lagrar och matar råvaror (pellets, pulver eller granuler) i extrudern.
• Funktioner: Ofta utrustade med torktumlare eller avfuktare för att ta bort fukt från materialet.
2. Extruder (skruv och fat)
• Typ: Enkelskruv eller tvillingskruvextruder.
• Syfte:
• Smälter och blandar råvaror med tillsatser.
• Säkerställer homogent materialflöde.
• Nyckeldelar:
• Skruv: Uppdelad i utfodring, komprimering och mätningszoner.
• Fat: Innehåller värmezoner för att kontrollera materialtemperaturen.
3. Die huvud och dorn
• Syfte: formar det smälta materialet till en ihålig, rörliknande struktur.
• Nyckelfunktioner:
• Justerar väggtjocklek och diameter.
• Spiral- eller tvärhuvuddöd förbättrar materialflödet.
4. Vakuumkalibreringstank
• Syfte:
• Stabiliserar och ställer in rörets dimensioner.
• Säkerställer släta yttre ytor genom vakuumsug.
• Nyckeldelar: Vakuumpumpar, vattensprutsmunstycken och styrhylsor.
5. Kyltank
• Syfte: Kyler ytterligare och stelnar röret efter kalibrering.
• Nyckelfunktioner:
• Använder vattensprutor eller nedsänkningstekniker.
• Säkerställer enhetlig kylning för att förhindra vridning.
6. Avdragsenhet
• Syfte: drar röret genom extruderingslinjen med en konsekvent hastighet.
• Typer:
• Bältetyp eller Caterpillar-typ, beroende på rörstorlek.
• Funktioner: Hastighetskontroll för att matcha extruderingsproduktion.
7. Skärmaskin
• Syfte: Skär röret till önskad längd.
• Typer:
• Planetskärare, sågskärare eller guillotinskärare.
• Funktioner: Synkroniserad skärning för att förhindra deformation.
8. Stacker eller insamlingssystem
• Syfte: Samlar in och organiserar färdiga rör för förvaring eller transport.
9. Kontrollsystem
• Syfte:
• Monitorer och kontrollerar hela processen.
• Säkerställer enhetlighet i produktionen.
• Funktioner:
• Programmerbara logikstyrenheter (PLC) eller human-maskingränssnitt (HMI).
Arbetsprincip
Röreksträngsprutningsprocessen kan sammanfattas i följande steg:
1. Materialfoder:
• Råvaror laddas in i tratten, där de matas in i extruderfatet via tyngdkraften eller en skruvmatare.
2. Smältning och blandning:
• Inuti extrudern transporterar den roterande skruven materialet genom olika zoner:
• Matningszon: Materialet är förvärmt.
• Komprimeringszon: Materialet komprimeras och smälts av värme- och skjuvkrafter.
• Mätningszon: Homogeniserat smält material är beredda för formning.
3. Formning i diehuvudet:
• Det smälta materialet går ut från extrudern genom en form, som formar det till ett ihåligt rör.
• En dorn skapar det inre kaviteten, medan matrisen bildar ytterdiametern.
4. Kalibrering:
• Det varma, mjuka röret passerar genom vakuumkalibreringstanken, där den kyls och dimensioneras till exakta dimensioner.
5. Kylning:
• Röret kyls ytterligare i en vattenkyltank för att stelna dess struktur helt.
6. Dra:
• Avtryckningsenheten drar röret med en kontrollerad hastighet och bibehåller en jämn väggtjocklek och form.
7. Skärning:
• Röret skärs till önskad längd med en synkroniserad skärmaskin.
8. Samling:
• Färdiga rör samlas in, staplas eller lindas, beroende på applikationen.
Fördelar med nyckelkomponenter och process
• Effektivt materialanvändning: Minimerar avfall genom precision och återvinning.
• Anpassningsbar design: Komponenter som matriser och skruvar kan justeras för olika material och rörspecifikationer.
• Automation: Avancerade kontrollsystem förbättrar konsistensen och minskar mänsklig intervention.
Sammanfattningsvis Rör extruderingsmaskiner förlitar sig på en systematisk process för smältning, formning och kylande råvaror, där varje komponent spelar en kritisk roll för att säkerställa högkvalitativ och effektiv produktion av rör.
