Rohrtusionsmaschinen sind so ausgelegt, dass sie kontinuierliche Rohre mit gleichmäßigen Abmessungen und Eigenschaften erzeugen. Sie arbeiten basierend auf einem systematischen Prozess, der das Schmelzen, Gestalten und Abkühlen von Rohstoffen umfasst. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Schlüsselkomponenten und des Arbeitsprinzips.
Schlüsselkomponenten
1. Trichter und Feeder
• Zweck: Speichert und füttert Rohstoffe (Pellets, Pulver oder Granulat) in den Extruder.
• Merkmale: Oft mit Trocknern oder Entfeuchtern ausgestattet, um Feuchtigkeit aus dem Material zu entfernen.
2. Extruder (Schraube und Lauf)
• Typ: Einstock- oder Zwillingsschrauben-Extruder.
• Zweck:
• schmilzt und mischt Rohstoffe mit Zusatzstoffen.
• Gewährleistet homogenen Materialfluss.
• Schlüsselteile:
• Schraube: In die Fütterung, Komprimierung und Messzonen unterteilt.
• Fass: Enthält Heizzonen zur Steuerung der Materialtemperatur.
3. Kopf und Dorn
• Zweck: formt das geschmolzene Material in eine hohle, rohrähnliche Struktur.
• Schlüsselmerkmale:
• Stellt die Wandstärke und den Durchmesser ein.
• Spiral- oder Cross-Head-Sterben verbessern den Materialfluss.
4. Vakuumkalibrierungstank
• Zweck:
• Stabilisiert und legt die Abmessungen des Rohrs fest.
• Gewährleistet glatte äußere Oberflächen durch Vakuumsaugung.
• Schlüsselteile: Vakuumpumpen, Wasserspray -Düsen und Führungshülsen.
5. Kühltank
• Zweck: Kühlt weiter und verfestigt das Rohr nach der Kalibrierung.
• Schlüsselmerkmale:
• Verwendet Wassersprays oder Immersionstechniken.
• Gewährleistet einheitliche Kühlung, um das Verziehen zu verhindern.
6. Eingangseinheit
• Zweck: Zieht das Rohr mit einer konsistenten Geschwindigkeit durch die Extrusionslinie.
• Typen:
• Abhängig von der Rohrgröße vom Typ Riemen oder Caterpillar.
• Merkmale: Geschwindigkeitsregelung für die Extrusionsausgabe.
7. Schneidemaschine
• Zweck: Schnitt das Rohr auf die gewünschte Länge.
• Typen:
• Planetary Cutter, Sägeschneider oder Guillotinschneider.
• Merkmale: Synchronisiertes Schneiden, um eine Verformung zu verhindern.
8. Stapler oder Sammelsystem
• Zweck: Sammelt und organisiert fertige Rohre für die Lagerung oder den Transport.
9. Steuerungssystem
• Zweck:
• Überwägt und kontrolliert den gesamten Prozess.
• Gewährleistet eine Gleichmäßigkeit der Ausgabe.
• Merkmale:
• Programmierbare Logikkontroller (SPS) oder Human-Maschine-Schnittstelle (HMI).
Arbeitsprinzip
Der Pipe -Extrusionsprozess kann in den folgenden Schritten zusammengefasst werden:
1. Materielle Fütterung:
• Rohstoffe werden in den Trichter geladen, wo sie über die Schwerkraft oder einen Schraubenheiz in den Extruder -Lauf eingespeist werden.
2. Schmelzen und Mischen:
• Innerhalb des Extruders transportiert die rotierende Schraube das Material durch verschiedene Zonen:
• Fütterungszone: Das Material ist vorgeheizt.
• Kompressionszone: Das Material wird durch Wärme- und Scherkräfte komprimiert und geschmolzen.
• Messzone: Homogenisiertes geschmolzenes Material wird für die Formung hergestellt.
3. im Würfelkopf formen:
• Das geschmolzene Material verlässt den Extruder durch einen Würfel, der es zu einem hohlen Rohr formt.
• Ein Dorn erstellt den Innenhöhle, während der Würfel den äußeren Durchmesser bildet.
4. Kalibrierung:
• Das heiße, weiche Rohr führt durch den Vakuumkalibrierungsbehälter, wo es gekühlt und zu präzisen Abmessungen dimensioniert ist.
5. Kühlung:
• Das Rohr wird in einem Wasserkühltank weiter abgekühlt, um seine Struktur vollständig zu verfestigen.
6. Ziehen:
• Die Abkleidungseinheit zieht das Rohr mit einer kontrollierten Geschwindigkeit und hält eine konsistente Wandstärke und -form.
7. Schneiden:
• Das Rohr wird unter Verwendung einer synchronisierten Schneidemaschine auf die gewünschte Länge geschnitten.
8. Sammlung:
• Fertige Rohre werden je nach Anwendung gesammelt, gestapelt oder gewickelt.
Vorteile von Schlüsselkomponenten und Prozess
• Effiziente Materialnutzung: Minimiert Abfall durch Präzision und Recycling.
• Anpassbares Design: Komponenten wie Würfel und Schrauben können für verschiedene Materialien und Rohrspezifikationen eingestellt werden.
• Automatisierung: Erweiterte Steuerungssysteme verbessern die Konsistenz und verringern die menschliche Intervention.
Zusammenfassend, Rohrtusionsmaschinen stützen sich auf einen systematischen Prozess des Schmelzen-, Gestalten- und Kühlungsmaterials, wobei jede Komponente eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung einer qualitativ hochwertigen und effizienten Produktion von Rohren spielt.
