Rørekstruderingsmaskiner er designet til at producere kontinuerlige længder af rør med ensartede dimensioner og egenskaber. De fungerer baseret på en systematisk proces, der involverer smeltning, formning og afkøling af råvarer. Nedenfor er en detaljeret sammenbrud af nøglekomponenterne og arbejdsprincippet.
Nøglekomponenter
1. Hopper og feeder
• Formål: Butikker og foder råvarer (pellets, pulvere eller granuler) i ekstruderen.
• Funktioner: Ofte udstyret med tørretumblere eller affugtere til at fjerne fugt fra materialet.
2. ekstruder (skrue og tønde)
• Type: Ekstrudere med enkelt skrue eller tvillingskruer.
• Formål:
• Melter og blander råvarer med tilsætningsstoffer.
• Sikrer homogen materialestrøm.
• Nøgledele:
• Skrue: opdelt i fodring, komprimering og målezoner.
• Tønde: Indeholder opvarmningszoner til kontrol af materialetemperatur.
3. Die Head og Mandrel
• Formål: Former det smeltede materiale til en hul, rørlignende struktur.
• Nøglefunktioner:
• Justerer vægtykkelse og diameter.
• Spiral- eller tværhoveddør forbedrer materialestrømmen.
4. vakuumkalibreringstank
• Formål:
• Stabiliserer og indstiller rørets dimensioner.
• Sikrer glatte ydre overflader gennem vakuumsug.
• Nøgledele: Vakuumpumper, vandspray -dyser og guide ærmer.
5. Køletank
• Formål: yderligere afkøles og størkner røret efter kalibrering.
• Nøglefunktioner:
• Bruger vandspray eller nedsænkningsteknikker.
• Sikrer ensartet afkøling for at forhindre fordrejning.
6. Haul-Off Unit
• Formål: Trækker røret gennem ekstruderingslinjen med en konsekvent hastighed.
• Typer:
• Beltype eller larve-type, afhængigt af rørstørrelse.
• Funktioner: Hastighedskontrol for at matche ekstruderingsproduktionen.
7. Skæremaskine
• Formål: Skærer røret til den ønskede længde.
• Typer:
• Planetarisk skærer, savskærer eller guillotinskærer.
• Funktioner: Synkroniseret klipning for at forhindre deformation.
8. Stabler eller indsamlingssystem
• Formål: Indsamler og organiserer færdige rør til opbevaring eller transport.
9. Kontrolsystem
• Formål:
• Overvåger og styrer hele processen.
• Sikrer ensartethed i output.
• Funktioner:
• Programmerbare logiske controllere (PLC) eller Human-Machine Interface (HMI).
Arbejdsprincip
Rørekstruderingsprocessen kan sammenfattes i følgende trin:
1. Materiel fodring:
• Råmaterialer indlæses i tragten, hvor de føres ind i ekstrudertønden via tyngdekraften eller en skruefoder.
2. smeltning og blanding:
• Inde i ekstruderen transporterer den roterende skrue materialet gennem forskellige zoner:
• Fodringszone: Materiale forvarmes.
• Komprimeringszone: Materiale komprimeres og smeltes af varme- og forskydningskræfter.
• Målingszone: Homogeniseret smeltet materiale er forberedt til formning.
3. formning i matrishovedet:
• Det smeltede materiale forlader ekstruder gennem en matrice, der former det til et hul rør.
• En dorn skaber det indre hulrum, mens matrisen danner den ydre diameter.
4. Kalibrering:
• Det varme, bløde rør passerer gennem vakuumkalibreringstanken, hvor den er afkølet og størrelse til præcise dimensioner.
5. Afkøling:
• Røret afkøles yderligere i en vandkøletank for at størkne dens struktur fuldstændigt.
6. Trækker:
• Lake-off-enheden trækker røret med en kontrolleret hastighed og opretholder ensartet vægtykkelse og form.
7. Skæring:
• Røret skæres til den ønskede længde ved hjælp af en synkroniseret skæremaskine.
8. samling:
• Færdige rør indsamles, stables eller opvikles, afhængigt af applikationen.
Fordele ved nøglekomponenter og proces
• Effektiv anvendelse af materiale: minimerer affald gennem præcision og genanvendelse.
• Tilpasbart design: Komponenter som dies og skruer kan justeres for forskellige materialer og rørspecifikationer.
• Automation: Avancerede kontrolsystemer forbedrer konsistensen og reducerer menneskelig indgriben.
Sammenfattende, Rørekstruderingsmaskiner er afhængige af en systematisk proces med smeltning, formning og afkøling af råvarer, hvor hver komponent spiller en kritisk rolle i at sikre høj kvalitet og effektiv produktion af rør.
