Rørekstruderingsmaskiner er designet for å produsere kontinuerlige lengder med rør med ensartede dimensjoner og egenskaper. De opererer basert på en systematisk prosess som involverer smelting, forming og avkjøling av råvarer. Nedenfor er en detaljert sammenbrudd av nøkkelkomponentene og arbeidsprinsippet.
Nøkkelkomponenter
1. Hopper og mater
• Formål: Lagre og mater råvarer (pellets, pulver eller granuler) i ekstruderen.
• Funksjoner: Ofte utstyrt med tørketrommel eller avfuktere for å fjerne fuktighet fra materialet.
2. ekstruder (skrue og fat)
• Type: Enkeltskrue eller tvillingskrue ekstruderere.
• Formål:
• Smelter og blander råvarer med tilsetningsstoffer.
• Sikrer homogen materialstrøm.
• Nøkkeldeler:
• Skru: Delt i fôrings-, komprimerings- og målingssoner.
• Tønne: Inneholder varmesoner for å kontrollere materialtemperatur.
3. Diehode og dorn
• Formål: Former det smeltede materialet til en hul, rørlignende struktur.
• Viktige funksjoner:
• Justerer veggtykkelse og diameter.
• Spiral- eller krysshode dør forbedrer materialstrømmen.
4. Vakuumkalibreringstank
• Formål:
• Stabiliserer og setter rørets dimensjoner.
• Sikrer glatte ytre overflater gjennom vakuumsug.
• Viktige deler: Vakuumpumper, vannspray dyser og fører ermer.
5. Kjøletank
• Formål: Kjøles og styrker røret ytterligere etter kalibrering.
• Viktige funksjoner:
• Bruker vannsprayer eller nedsenkningsteknikker.
• Sikrer ensartet kjøling for å forhindre varping.
6. Avgangsenhet
• Formål: Trekker røret gjennom ekstruderingslinjen med en jevn hastighet.
• Typer:
• Belt-type eller larve-type, avhengig av rørstørrelse.
• Funksjoner: Hastighetskontroll for å matche ekstruderingsutgang.
7. Cutting Machine
• Formål: Kutter røret til ønsket lengde.
• Typer:
• Planetarisk kutter, sag kutter eller guillotinkutter.
• Funksjoner: Synkronisert skjæring for å forhindre deformasjon.
8. Stabler eller samlingssystem
• Formål: Samler og organiserer ferdige rør for lagring eller transport.
9. Kontrollsystem
• Formål:
• Overvåker og kontrollerer hele prosessen.
• Sikrer ensartethet i utgangen.
• Funksjoner:
• Programmerbare logiske kontrollere (PLC) eller menneskemaskin-grensesnittet (HMI).
Arbeidsprinsipp
Pipe Extrudering -prosessen kan oppsummeres i følgende trinn:
1. Materiell fôring:
• Råvarer blir lastet inn i beholderen, der de blir matet inn i ekstruderfatet via tyngdekraften eller en skruemater.
2. Smelting og blanding:
• Inne i ekstruderen transporterer den roterende skruen materialet gjennom forskjellige soner:
• Fôringssone: Materiale er forvarmet.
• Kompresjonssone: Materiale komprimeres og smeltes av varme- og skjærkrefter.
• Meteringssone: Homogenisert smeltet materiale er forberedt for utforming.
3. Forme i mathodet:
• Det smeltede materialet går ut av ekstruderen gjennom en matris, som former det til et hult rør.
• En dorn skaper det indre hulrommet, mens matrisen danner den ytre diameteren.
4. Kalibrering:
• Det varme, myke røret passerer gjennom vakuumkalibreringstanken, der den er avkjølt og dimensjonert til presise dimensjoner.
5. Kjøling:
• Røret avkjøles ytterligere i en vannkjølingstank for å stivne strukturen fullstendig.
6. Trekk:
• Avgangsenheten trekker røret i kontrollert hastighet, og opprettholder jevn veggtykkelse og form.
7. Kutting:
• Røret kuttes til ønsket lengde ved hjelp av en synkronisert skjæremaskin.
8. Samling:
• Ferdige rør blir samlet, stablet eller kveilet, avhengig av applikasjonen.
Fordeler med nøkkelkomponenter og prosess
• Effektiv utnyttelse av materiale: Minimerer avfall gjennom presisjon og gjenvinning.
• Tilpassbar design: Komponenter som dies og skruer kan justeres for forskjellige materialer og rørspesifikasjoner.
• Automasjon: Avanserte kontrollsystemer forbedrer konsistensen og reduserer menneskelig inngripen.
Oppsummert, Rørekstruderingsmaskiner er avhengige av en systematisk prosess med smelting, forming og avkjølende råvarer, med hver komponent som spiller en kritisk rolle i å sikre høy kvalitet og effektiv produksjon av rør.
