Pijpextrusiemachines zijn ontworpen om continue lengtes van buizen te produceren met uniforme afmetingen en eigenschappen. Ze werken op basis van een systematisch proces waarbij grondstoffen worden gesmolten, vormen en koelen van grondstoffen. Hieronder is een gedetailleerde uitsplitsing van de belangrijkste componenten en het werkingsprincipe.
Belangrijke componenten
1. Hopper en feeder
• Doel: opslaan en voeden grondstoffen (pellets, poeders of korrels) in de extruder.
• Kenmerken: vaak uitgerust met drogers of ontvochtigers om vocht uit het materiaal te verwijderen.
2. Extruder (schroef en vat)
• Type: extruders met één schroef of tweelingschroeven.
• Doel:
• Smelt en mengt grondstoffen met additieven.
• Zorgt voor homogene materiaalstroom.
• Belangrijkste onderdelen:
• Schroef: verdeeld in voeding-, compressie- en meetzones.
• Vat: bevat verwarmingszones om de materiaaltemperatuur te regelen.
3. Die hoofd en doorn
• Doel: vormt het gesmolten materiaal in een holle, pijpachtige structuur.
• Belangrijkste kenmerken:
• Past de wanddikte en diameter aan.
• Spiraal- of cross-head-sterft verbeteren de materiaalstroom.
4. Vacuümkalibratietank
• Doel:
• Stabiliseert en stelt de afmetingen van de pijp in.
• Zorgt voor gladde buitenoppervlakken door vacuümzuiging.
• Belangrijkste onderdelen: vacuümpompen, waterspuitspuit en begeleidende mouwen.
5. Koeltank
• Doel: koelt en stolt de pijp verder na kalibratie.
• Belangrijkste kenmerken:
• Gebruikt watersprays of onderdompelingstechnieken.
• Zorgt voor uniforme koeling om kromtrekken te voorkomen.
6. aftrekunit
• Doel: trekt de pijp met een consistente snelheid door de extrusielijn.
• Typen:
• Belt-type of rups-type, afhankelijk van de pijpgrootte.
• Kenmerken: snelheidsregeling om te matchen met extrusie -uitvoer.
7. Snijmachine
• Doel: snijdt de pijp tot de gewenste lengte.
• Typen:
• Planetaire snijder, zaagsnijder of guillotine -snijder.
• Kenmerken: gesynchroniseerd snijden om vervorming te voorkomen.
8. Stacker- of verzamelsysteem
• Doel: verzamelt en organiseert afgewerkte leidingen voor opslag of transport.
9. Controlesysteem
• Doel:
• Moniteert en regelt het hele proces.
• Zorgt voor uniformiteit in output.
• Functies:
• Programmeerbare logische controllers (PLC) of human-machine interface (HMI).
Werkprincipe
Het pijpextrusieproces kan in de volgende stappen worden samengevat:
1. Materiaalvoeding:
• Grondstoffen worden in de trechter geladen, waar ze via de zwaartekracht of een schroefvoeder in het extrudervat worden gevoerd.
2. Smelten en mengen:
• In de extruder transporteert de roterende schroef het materiaal door verschillende zones:
• Voerzone: materiaal wordt voorverwarmd.
• Compressiezone: materiaal wordt gecomprimeerd en gesmolten door warmte- en afschuifkrachten.
• Meetzone: gehomogeniseerd gesmolten materiaal wordt voorbereid voor het vormen.
3. Gevormend in de matrijs:
• Het gesmolten materiaal verlaat de extruder door een matrijs, die hem in een holle pijp vormt.
• Een doorn creëert de interne holte, terwijl de matrijs de buitendiameter vormt.
4. Kalibratie:
• De hete, zachte pijp gaat door de vacuümkalibratietank, waar deze wordt gekoeld en op nauwkeurige afmetingen.
5. Koeling:
• De pijp wordt verder gekoeld in een waterkoeltank om de structuur volledig te verstevigen.
6. Trokken:
• De aftapingseenheid trekt de pijp met een gereguleerde snelheid, waardoor de consistente wanddikte en de vorm worden gehandhaafd.
7. Knippen:
• De pijp wordt tot de gewenste lengte gesneden met behulp van een gesynchroniseerde snijmachine.
8. Verzameling:
• Afgewerkte pijpen worden verzameld, gestapeld of opgerold, afhankelijk van de applicatie.
Voordelen van belangrijke componenten en processen
• Efficiënt materiaalgebruik: minimaliseert afval door precisie en recycling.
• Aanpasbaar ontwerp: componenten zoals matrijzen en schroeven kunnen worden aangepast voor verschillende materialen en pijpspecificaties.
• Automatisering: geavanceerde besturingssystemen verbeteren de consistentie en verminderen de menselijke tussenkomst.
Samenvattend, Pijpextrusiemachines vertrouwen op een systematisch proces van smelten, vormen en koelende grondstoffen, waarbij elke component een cruciale rol speelt bij het waarborgen van hoge en efficiënte productie van pijpen.
