Boru ekstrüzyon makineleri, düzgün boyutlara ve özelliklere sahip sürekli borular üretmek için tasarlanmıştır. Hammaddelerin erimesini, şekillendirilmesini ve soğutulmasını içeren sistematik bir sürece dayanarak çalışırlar. Aşağıda, temel bileşenlerin ve çalışma prensibinin ayrıntılı bir dökümü bulunmaktadır.
Anahtar bileşenler
1. Hopper ve besleyici
• Amaç: Hammaddeleri (peletler, tozlar veya granüller) ekstrüderlere depolar ve besler.
• Özellikler: Nemi malzemeden çıkarmak için genellikle kurutucular veya nem alıcıları ile donatılmıştır.
2. Ekstrüder (vida ve namlu)
• Tür: Tek vidalı veya ikiz vidalı ekstrüderler.
• Amaç:
• Hammaddeleri eritir ve karıştırır.
• Homojen malzeme akışını sağlar.
• Anahtar parçalar:
• Vida: Besleme, sıkıştırma ve ölçüm bölgelerine bölünmüştür.
• Namlu: Malzeme sıcaklığını kontrol etmek için ısıtma bölgeleri içerir.
3. Die Head ve Mandrel
• Amaç: Erimiş malzemeyi içi boş, boru benzeri bir yapıya dönüştürür.
• Temel özellikler:
• Duvar kalınlığını ve çapını ayarlar.
• Spiral veya çapraz baş kalıpları malzeme akışını iyileştirir.
4. Vakum kalibrasyon tankı
• Amaç:
• Borunun boyutlarını stabilize eder ve ayarlar.
• Vakum emme yoluyla pürüzsüz dış yüzeyler sağlar.
• Anahtar parçalar: vakum pompaları, su sprey nozulları ve kılavuz manşonlar.
5. Soğutma tankı
• Amaç: Kalibrasyondan sonra boruyu daha da soğutur ve katılaştırır.
• Temel özellikler:
• Su spreyleri veya daldırma teknikleri kullanır.
• Çarpmayı önlemek için tek tip soğutma sağlar.
6. Taşıma Birimi
• Amaç: Boruyu tutarlı bir hızda ekstrüzyon çizgisinden çeker.
• Türler:
• Boru boyutuna bağlı olarak kemer tipi veya tırtıl tipi.
• Özellikler: Ekstrüzyon çıkışına uyacak şekilde hız kontrolü.
7. Kesme Makinesi
• Amaç: Boruyu istenen uzunluğa indirir.
• Türler:
• Gezegensel kesici, testere kesici veya giyotin kesici.
• Özellikler: Deformasyonu önlemek için senkronize kesme.
8. İstifleyici veya toplama sistemi
• Amaç: Depolama veya nakliye için bitmiş boruları toplar ve organize eder.
9. Kontrol Sistemi
• Amaç:
• Tüm süreci izler ve kontrol eder.
• Çıktıda tekdüzelik sağlar.
• Özellikler:
• Programlanabilir Mantık Denetleyicileri (PLC) veya İnsan Makinesi Arayüzü (HMI).
Çalışma prensibi
Boru ekstrüzyon işlemi aşağıdaki adımlarda özetlenebilir:
1. Malzeme besleme:
• Hammaddeler, hazne veya bir vida besleyici yoluyla ekstrüder namlusuna beslendikleri hazneye yüklenir.
2. Erime ve karıştırma:
• Ekstrüder içinde, dönen vida malzemeyi farklı bölgelerden geçirir:
• Besleme Bölgesi: Malzeme önceden ısıtılır.
• Sıkıştırma bölgesi: Malzeme ısı ve kesme kuvvetleri ile sıkıştırılır ve eritilir.
• Ölçüm bölgesi: Homojenize edilmiş erimiş malzeme şekillendirme için hazırlanır.
3. Kalıp kafasında şekillendirme:
• Erimiş malzeme ekstrüderden, içi boş bir boru haline getiren bir kalıptan çıkar.
• Bir mandrel iç boşluğu oluştururken, kalıp dış çapı oluşturur.
4. Kalibrasyon:
• Sıcak, yumuşak boru, soğutulduğu ve hassas boyutlara göre boyutlandırıldığı vakum kalibrasyon tankından geçer.
5. Soğutma:
• Boru, yapısını tamamen sağlamlaştırmak için bir su soğutma tankında daha da soğutulur.
6. Çekme:
• Taşıma ünitesi boruyu kontrollü bir hızda çekerek tutarlı duvar kalınlığını ve şeklini korur.
7. Kesme:
• Boru, senkronize bir kesme makinesi kullanılarak istenen uzunluğa kesilir.
8. Koleksiyon:
• Bitmiş borular uygulamaya bağlı olarak toplanır, istiflenir veya sarılır.
Anahtar bileşenlerin ve sürecin avantajları
• Verimli Malzeme Kullanımı: Hassasiyet ve geri dönüşüm yoluyla atığı en aza indirir.
• Özelleştirilebilir Tasarım: Kalıplar ve vidalar gibi bileşenler farklı malzemeler ve boru özellikleri için ayarlanabilir.
• Otomasyon: Gelişmiş kontrol sistemleri tutarlılığı artırır ve insan müdahalesini azaltır.
Özet olarak, Boru ekstrüzyon makineleri, her bir bileşen, boruların yüksek kaliteli ve verimli üretimini sağlamada kritik bir rol oynadığı, sistematik bir erime, şekillendirme ve soğutma hammaddesi sürecine dayanır.
