Experimentele plastic extruder

▏ Product Vedio

Experimentele extruders zijn apparatuur die speciaal is ontworpen voor laboratoriumomgevingen, voornamelijk gebruikt voor onderzoek naar polymeerplastics, evenals de ontwikkeling en het testen van nieuwe materialen en verwerkingsprocessen. Het volgende is een gedetailleerde inleiding tot de experimentele extruder:

▏Main -typen

Experimentele extruders zijn voornamelijk verdeeld in twee typen: extruder met één schroef en een tweelingschroefextruder:

1. Extruder met enkele schroef:

Hoofdkenmerken: Schroefdiameter is klein, verminder de hoeveelheid gebruikte materiaal, geschikt voor laboratoriumomgeving.

Structuur: enkele reductiemiddel, enkele schroef, schroef gemaakt van hoogwaardig koolstofstaal of hoge sterkte corrosiebestendig legeringsstaal.

Functie: voornamelijk gebruikt bij het onderzoek en de ontwikkeling van polymeerplastics, evenals formuletesten en procesoptimalisatie.

2. Twin Screw Extruder:

Belangrijkste kenmerken: Twee vermengende schroeven bieden een sterker snij- en mengeffect.

Structuur: het vat kan worden gesplitst, de schroef en de voering van de loop kunnen naar believen worden gecombineerd, zich flexibel aanpassen aan verschillende materialen en procesvereisten.

Functie: veel gebruikt in materiaalonderzoek en -ontwikkeling, formuletesten, kleine batchproductie en procesoptimalisatie.

▏ Het werkingsprincipe

Het werkende principe van de experimentele extruder is voornamelijk gebaseerd op het principe van fysieke extrusie:

1. Voeding: de grondstof wordt in de emmer van de extruder geplaatst en door het synergetische effect van de emmer en de roterende kleine trechter, wordt de grondstof effectief getransporteerd naar de voedingshaven van de extruder.

2. Constructiemateriaal: een verstelbare schroef is geïnstalleerd in de extruder. Wanneer de grondstof de extruder binnenkomt, begint de schroef langzaam te roteren, zodat de grondstof geleidelijk een uniforme materiaallaag vormt tussen de schroef en de cilinderwand en vervolgens een materiaalkolom vormt.

3. Smelten: er is een verwarmingsapparaat in de extruder om het materiaal te verwarmen, zodat het geleidelijk verandert van vaste toestand naar gesmolten toestand, waardoor de vloeibaarheid van het materiaal wordt verbeterd.

4. Extrusie: wanneer de materiaalkolom volledig is gesmolten, blijft de schroef vooruit bewegen en de materiaalkolom langs de richting van de schroef duwen en uiteindelijk uit het extrusie -stopcontact, wordt gevormd in de gewenste vorm.

5. Koeling en uitharding: het materiaal dat uit de extrusie -uitlaat stroomt, wordt vervolgens door het koelapparaat geleid, wat snel de temperatuur verlaagt en stolt om de gewenste vorm te behouden.

▏De belangrijkste voordelen

Experimentele extruders hebben de volgende hoofdvoordelen:

1. Efficiëntie: met efficiënte productiecapaciteit kan een groot aantal productietaken in korte tijd voltooien.

2. Veelzijdigheid: een breed scala aan toepassingen, niet alleen beperkt tot extrusiestolling en mengverwerking van polymeermaterialen, maar ook voor voedsel, voer, elektroden, explosieven, bouwmaterialen en andere velden.

3. Modulair en professioneel ontwerp: het kan zich flexibel aanpassen aan de speciale vereisten van verschillende gebruikers, de onderzoeks- en ontwikkelingscyclus van nieuwe producten verkorten, de algehele kwaliteit verbeteren en de kosten verlagen.

4. Eenvoudige werking en onderhoud: met intuïtieve en gemakkelijk te begrijpen werkinterface en handig ontwerp, gemakkelijk voor gebruikers om operatievaardigheden en onderhoud te beheersen.

5. Ruimtebesparing: meestal wordt klein en draagbaar ontwerp gebruikt om laboratoriumruimte te besparen en gebruikers te faciliteren om experimenten in een beperkte ruimte uit te voeren.

▏Applicatieveld

Experimentele extruders hebben een breed scala aan toepassingen op veel gebieden:

1. Materiaalonderzoek en ontwikkeling: voor het onderzoek en de ontwikkeling van nieuwe materialen, zoals nieuwe plastic legeringen, vulstoffen en versterkingsmaterialen.

2. Formuleringstests: gebruikt om de formulering van verschillende polymeermaterialen te testen en te optimaliseren, inclusief het mengeffect van additieven, stabilisatoren en pigmenten.

3. Onderwijs en training: gebruikt in academische en onderwijsinstellingen voor onderwijsexperimenten en studentenopleiding om studenten te helpen het werkelijke proces van polymeerverwerking te begrijpen.

4. Kleine batchproductie: het biedt een efficiënte en economische oplossing voor speciale materialen of optionele composietmaterialen die een kleine batchproductie vereisen.

5. Procesoptimalisatie: het wordt gebruikt om de verwerkingstechnologie, zoals temperatuurregeling, afschuifsnelheid en verblijftijd, te optimaliseren om de kwaliteit van het eindproduct te waarborgen.