• Избор материјала: Користи се полиетилен високе густине (ХДПЕ) или друге варијанте ПЕ, у зависности од примене.
• Мешање: Сирова ПЕ смола се меша са адитивима као што су стабилизатори, пигменти (за боју), антиоксиданси и УВ инхибитори да би се побољшале перформансе.
2. Храњење
• Помешана ПЕ смола се убацује у резервоар, који испоручује материјал у машину за екструзију.
• Гравиметријски систем за храњење се често користи како би се осигурало да се прецизне количине материјала обрађују.
3. Топљење и хомогенизација
• Смола се транспортује у ротирајући завртањ унутар загрејаног бурета.
• Шраф преноси, сабија и топи материјал комбинацијом топлоте и сила смицања.
• Температура у бурету се пажљиво контролише, обично између 180°Ц и 220°Ц, у зависности од смоле.
4. Екструзија кроз калуп
• Истопљени ПЕ се провлачи кроз цевну матрицу, обликујући је у шупљи цилиндрични профил.
• Матрица је дизајнирана да обезбеди уједначену дебљину зида и пречник.
5. Калибрација и хлађење
• Екструдирана цев улази у резервоар за вакуумску калибрацију, где се хлади и обликује да би се одржала стабилност димензија.
• Вакум обезбеђује одговарајућу величину и елиминише мехуриће ваздуха.
• Хлађење се често врши у више фаза, са распршивањем воде или резервоарима за урањање који одржавају уједначене температуре.
6. Хаул-Офф
• Цев се вуче кроз производну линију помоћу јединице за извлачење (извлакача) да би се обезбедила константна брзина и напетост.
• Ово спречава истезање или изобличење током процеса хлађења.
7. Сечење
• Цев се сече на жељену дужину помоћу аутоматских машина за сечење.
• Дужине се обично одређују захтевима купца или апликације.
8. Инспекција и контрола квалитета
• Цеви се контролишу за димензије, квалитет површине и униформност.
• Тестови као што су испитивање притиска, мерење дебљине зида и провере овалности обезбеђују усклађеност са стандардима.
9. Намотавање или слагање
• Мање цеви могу бити намотане ради лакшег транспорта и руковања.
• Веће цеви се слажу или складиште у равним дужинама.
