Il processo di estrusione PE prevede una sequenza sistematica di fasi che trasformano le materie prime polietilene in tubi finiti con dimensioni e qualità precise. Di seguito è riportata una guida dettagliata dettagliata al processo:
1. Preparazione delle materie prime
• granuli di polietilene o pellet:
• polietilene tipicamente ad alta densità (HDPE), polietilene a media densità (MDPE) o polietilene a bassa densità (LDPE).
• Può includere additivi come stabilizzatori UV, coloranti o ritardanti di fiamma per migliorare le prestazioni.
• pre-astergarsi (facoltativo):
• Se la materia prima ha assorbito l'umidità, viene utilizzato un essiccatore o un deumidificatore per rimuoverla, prevenendo bolle o difetti nel tubo finito.
2. Alimentazione
• Attrezzatura utilizzata: alimentatore Hopper o caricatore automatico.
• Processo:
• La materia prima viene alimentata nella canna dell'estrusore dalla tramoggia.
• Sistemi di dosaggio gravimetrico o volumetrico garantiscono un'alimentazione coerente, specialmente quando vengono utilizzati additivi.
3. Fusione e omogeneizzazione
• Componenti di estrusore: estrusione a vite singolo o a doppia vite.
• Fase di processo:
1. Zona di alimentazione:
• La vite ruota, spingendo il materiale nella canna riscaldata.
• Il materiale inizia ad ammorbidirsi.
2. Zona di compressione:
• Il materiale è sottoposto a temperature più elevate e forze di taglio, sciogliendosi in una massa omogenea.
3. Zona di misurazione:
• Garantisce una consistenza uniforme del polietilene fuso prima di uscire dalla canna.
• Controllo della temperatura:
• La canna dell'estrusore è divisa in zone di riscaldamento con impostazioni di temperatura precise per evitare il surriscaldamento o il sottosuolo.
4. Modellatura nella testa del dado
• Die and Mandrel:
• Il PE fuso attraversa una testa da dado, che la modella in un tubo cavo.
• Un mandrino all'interno della matrice crea il diametro interno del tubo.
• Regolazioni:
• Il design del dado consente la messa a punto del diametro del tubo e dello spessore della parete.
• Le teste della matrice a spirale assicurano un flusso di materiale uniforme, prevenendo punti deboli.
5. Calibrazione del vuoto
• Scopo:
• stabilizza le dimensioni del tubo immediatamente dopo l'estrusione.
• Processo:
• Il tubo estruso entra in un serbatoio di calibrazione del vuoto, dove viene raffreddato e dimensionato.
• Il vuoto tiene il tubo contro un manicotto di calibrazione, garantendo un diametro esterno costante e superfici lisce.
6. raffreddamento
• serbatoi di raffreddamento:
• Dopo la calibrazione, il tubo entra in uno o più serbatoi di raffreddamento per la solidificazione graduale.
• I serbatoi possono utilizzare spray d'acqua o piena immersione per un raffreddamento efficace.
• Lunghezza dei carri armati:
• Dipende dal diametro del tubo e dalla velocità di estrusione. Tubi più grandi o velocità di produzione più veloci richiedono zone di raffreddamento più lunghe.
7. Trauco
• Scopo:
• Tira il tubo attraverso la linea di estrusione a una velocità controllata e coerente.
• Attrezzatura:
• Unità di trasporto a cinghia o Caterpillar, a seconda delle dimensioni e del tipo del tubo.
• Ruolo chiave:
• Mantiene la tensione nel tubo per evitare il calo o la distorsione.
8. Tagliare
• Maglie di taglio:
• Taglia il tubo continuo in lunghezze desiderate.
• Tipi di taglierine:
• Cutter planetario: ruota attorno al tubo per tagli precisi senza bara (utilizzati per tubi più grandi).
• Cutter di sega: efficiente per tubi più piccoli o più sottili.
• Sincronizzazione:
• La velocità del taglio corrisponde alla velocità di estrusione del tubo per garantire tagli puliti e privi di deformazioni.
9. Impilatura o avvolgimento
• Per tubi rigidi:
• Impostati in fasci organizzati per un facile trasporto e stoccaggio.
• Per tubi flessibili:
• arrotolare in rotoli utilizzando un coiler automatico, in particolare per i diametri più piccoli utilizzati nell'irrigazione o nei condotti dei cavi.
10. Ispezione di qualità
• Parametri controllati:
• Spessore e diametro della parete.
• Levigatezza superficiale e assenza di difetti (ad es. Bolle, graffi).
• Proprietà fisiche e meccaniche come flessibilità, resistenza e resistenza all'impatto.
• Metodi di test:
• Test dimensionali, test di pressione o ispezioni visive per garantire la conformità agli standard del settore.
11. Imballaggio e archiviazione
• Passi finali:
• I tubi finiti sono etichettati, in bundle o arrotolati secondo le specifiche del cliente.
• Conservato in un ambiente controllato per prevenire danni o contaminazione.
Vantaggi del processo di estrusione PE
• Precisione: ottiene tolleranze strette nelle dimensioni del tubo.
• Efficienza: alti tassi di produzione con rifiuti di materiale minimi.
• Versatilità: può produrre tubi per varie applicazioni come l'approvvigionamento idrico, il trasporto di gas e la protezione dei cavi.
• Personalizzazione: abilita la produzione di diversi diametri dei tubi, spessori della parete e proprietà.
Questo processo passo-passo garantisce la produzione di tubi di polietilene di alta qualità adatti a una vasta gamma di applicazioni, soddisfacendo i requisiti sia funzionali che normativi.
