PE -ekstruderingsprocessen involverer en systematisk sekvens af trin, der omdanner polyethylen -råvarer til færdige rør med præcise dimensioner og kvalitet. Nedenfor er en detaljeret trin-for-trin-guide til processen:
1. tilberedning af råmateriale
• Polyethylengranuler eller pellets:
• Typisk polyethylen (HDPE) med høj densitet (HDPE), polyethylen (MDPE) med medium densitet (MDPE) eller polyethylen med lav densitet (LDPE).
• Kan omfatte tilsætningsstoffer som UV -stabilisatorer, farvestoffer eller flammehæmmere for at forbedre ydeevnen.
• Forudtørring (valgfrit):
• Hvis råmaterialet har absorberet fugt, bruges en tørretumbler eller affugter til at fjerne det, hvilket forhindrer bobler eller defekter i det færdige rør.
2. fodring
• Brugt udstyr: Hopper -feeder eller automatisk læsser.
• Proces:
• Råmaterialet føres ind i ekstrudertønden fra hopperen.
• Gravimetriske eller volumetriske doseringssystemer sikrer konsekvent fodring, især når der anvendes tilsætningsstoffer.
3. smeltning og homogenisering
• Ekstruderkomponenter: Ekstruder med enkelt skrue eller dobbelt skrue.
• Processtadier:
1. Fodringszone:
• Skruen roterer og skubber materialet ind i den opvarmede tønde.
• Materialet begynder at blødgøre.
2. komprimeringszone:
• Materialet udsættes for højere temperaturer og forskydningskræfter, der smelter i en homogen masse.
3. Målingszone:
• Sikrer ensartet konsistens af den smeltede polyethylen, før den forlader tønden.
• Temperaturkontrol:
• Ekstrudertønden er opdelt i opvarmningszoner med præcise temperaturindstillinger for at undgå overophedning eller underophedning.
4. formning i matrishovedet
• Die og dorn:
• Den smeltede PE passerer gennem et matrishoved, der former det til et hul rør.
• En dorn inde i matrisen skaber rørets indre diameter.
• Justeringer:
• Die-designet tillader finjustering af rørets diameter og vægtykkelse.
• Spiral Die Heads sikrer ensartet materialestrøm, der forhindrer svage pletter.
5. Vakuumkalibrering
• Formål:
• Stabiliserer rørdimensionerne umiddelbart efter ekstrudering.
• Proces:
• Det ekstruderede rør kommer ind i en vakuumkalibreringstank, hvor den er afkølet og størrelse.
• Vakuumet holder røret mod en kalibreringshylse, hvilket sikrer en ensartet ydre diameter og glatte overflader.
6. Afkøling
• Køletanke:
• Efter kalibrering kommer røret ind i en eller flere køletanke til gradvis størkning.
• Tanke kan bruge vandspray eller fuld nedsænkning til effektiv afkøling.
• Længde af tanke:
• Afhænger af rørdiameteren og ekstruderingshastigheden. Større rør eller hurtigere produktionshastigheder kræver længere kølezoner.
7. Haul-off
• Formål:
• Trækker røret gennem ekstruderingslinjen med en kontrolleret og konsekvent hastighed.
• Udstyr:
• Bælte- eller larve-typen-af-enheder, afhængigt af rørstørrelse og type.
• Key rolle:
• Opretholder spændinger i røret for at forhindre sagging eller forvrængning.
8. Skæring
• Skæremaskine:
• Skærer det kontinuerlige rør i ønskede længder.
• Typer af skærer:
• Planetarisk skærer: Roter rundt om røret for burrfri, præcise udskæringer (brugt til større rør).
• Saw Cutter: Effektiv til mindre eller tyndere rør.
• Synkronisering:
• Skærehastigheden matcher rørekstruderingshastigheden for at sikre rene og deformationsfri snit.
9. Stabling eller spiral
• For stive rør:
• Stablet i organiserede bundter til nem transport og opbevaring.
• For fleksible rør:
• Opviklet til ruller ved hjælp af en automatisk spiral, især til mindre diametre, der bruges til kunstvanding eller kabelledninger.
10. Kvalitetsinspektion
• Parametre kontrolleret:
• Vægtykkelse og diameter.
• Overfladet glathed og fravær af defekter (f.eks. Bobler, ridser).
• Fysiske og mekaniske egenskaber såsom fleksibilitet, styrke og påvirkningsmodstand.
• Testningsmetoder:
• Dimensionelle tests, trykprøver eller visuelle inspektioner for at sikre overholdelse af industristandarder.
11. Emballage og opbevaring
• Sidste trin:
• De færdige rør er mærket, bundtet eller opviklet i henhold til kundespecifikationer.
• Opbevaret i et kontrolleret miljø for at forhindre skader eller forurening.
Fordele ved PE -ekstruderingsprocessen
• Præcision: opnår stramme tolerancer i rørdimensioner.
• Effektivitet: høje produktionshastigheder med minimalt materialeaffald.
• Alsidighed: Kan producere rør til forskellige anvendelser som vandforsyning, gastransport og kabelbeskyttelse.
• Tilpasning: muliggør produktion af forskellige rørdiametre, vægtykkelser og egenskaber.
Denne trin-for-trin-proces sikrer produktion af polyethylenrør af høj kvalitet, der er egnede til en lang række anvendelser, der opfylder både funktionelle og regulatoriske krav.
