PE -ekstruderingsprosessen involverer en systematisk sekvens av trinn som transformerer polyetylen råvarer til ferdige rør med presise dimensjoner og kvalitet. Nedenfor er en detaljert trinn-for-trinns guide til prosessen:
1. Råstoffforberedelse
• Polyetylengranuler eller pellets:
• Typisk polyetylen med høy tetthet (HDPE), middels tetthet polyetylen (MDPE) eller polyetylen med lav tetthet (LDPE).
• Kan inkludere tilsetningsstoffer som UV -stabilisatorer, fargestoffer eller flammehemmere for å forbedre ytelsen.
• Forhånds-tørking (valgfritt):
• Hvis råstoffet har absorbert fuktighet, brukes en tørketrommel eller avfukter for å fjerne den, og forhindre bobler eller defekter i det ferdige røret.
2. Fôring
• Brukte utstyr: Hoppermater eller automatisk laster.
• prosess:
• Råstoffet mates inn i ekstruderfatet fra beholderen.
• Gravimetriske eller volumetriske doseringssystemer sikrer jevn fôring, spesielt når tilsetningsstoffer brukes.
3. Smelting og homogenisering
• Ekstruderkomponenter: enkeltskrue eller tvillingskrue ekstruder.
• Prosessstadier:
1. Fôringssone:
• Skruen roterer og skyver materialet inn i det oppvarmede fatet.
• Materialet begynner å myke opp.
2. Kompresjonssone:
• Materialet blir utsatt for høyere temperaturer og skjærkrefter, og smelter inn i en homogen masse.
3. Målesone:
• Sikrer ensartet konsistens av den smeltede polyetylen før den kommer ut av tønnen.
• Temperaturkontroll:
• Ekstruderfatet er delt inn i varmesoner med presise temperaturinnstillinger for å unngå overoppheting eller underoppheting.
4. Forme i døhodet
• Die og dorn:
• Den smeltede PE passerer gjennom et dysehode, som former det til et hult rør.
• En dorn inne i matrisen skaper rørets indre diameter.
• Justeringer:
• Die-designen tillater finjustering av rørets diameter og veggtykkelse.
• Spiralhoder sikrer ensartet materialstrømning, og forhindrer svake flekker.
5. Vakuumkalibrering
• Formål:
• Stabiliserer rørdimensjonene umiddelbart etter ekstrudering.
• prosess:
• Det ekstruderte røret kommer inn i en vakuumkalibreringstank, der det er avkjølt og størrelse.
• Vakuumet holder røret mot en kalibreringshylse, og sikrer jevn ytre diameter og glatte overflater.
6. Kjøling
• kjøletanker:
• Etter kalibrering kommer røret inn i en eller flere kjøletanker for gradvis størkning.
• Tankene kan bruke vannspray eller full nedsenking for effektiv kjøling.
• Tanks lengde:
• Avhenger av rørets diameter og ekstruderingshastighet. Større rør eller raskere produksjonshastigheter krever lengre kjølesoner.
7. Avgang
• Formål:
• Trekker røret gjennom ekstruderingslinjen med en kontrollert og jevn hastighet.
• Utstyr:
• Belte eller larvetype avgangsenheter, avhengig av rørstørrelse og type.
• Nøkkelrolle:
• Opprettholder spenning i røret for å forhindre slapp eller forvrengning.
8. Kutting
• Skjæremaskin:
• Kutter det kontinuerlige røret i ønskede lengder.
• Typer kuttere:
• Planetarisk kutter: roterer rundt røret for burrfrie, presise kutt (brukt til større rør).
• SAW Cutter: Effektiv for mindre eller tynnere rør.
• Synkronisering:
• Kutterhastigheten samsvarer med rørets ekstruderingshastighet for å sikre rene og deformasjonsfrie kutt.
9. Stabling eller kveiling
• For stive rør:
• stablet i organiserte pakker for enkel transport og lagring.
• For fleksible rør:
• kveilet i ruller ved bruk av en automatisk spiral, spesielt for mindre diametre som brukes i vanning eller kabelledninger.
10. Kvalitetsinspeksjon
• Parametere sjekket:
• Veggtykkelse og diameter.
• Overflatens glatthet og fravær av defekter (f.eks. Bobler, riper).
• Fysiske og mekaniske egenskaper som fleksibilitet, styrke og påvirkningsmotstand.
• Testmetoder:
• Dimensjonale tester, trykkprøver eller visuelle inspeksjoner for å sikre overholdelse av bransjestandarder.
11. Emballasje og lagring
• Endelige trinn:
• De ferdige rørene er merket, samlet eller kveilet i henhold til kundespesifikasjoner.
• Lagret i et kontrollert miljø for å forhindre skade eller forurensning.
Fordeler med PE -ekstruderingsprosessen
• Presisjon: oppnår stramme toleranser i rørdimensjoner.
• Effektivitet: Høye produksjonshastigheter med minimalt materialavfall.
• Allsidighet: kan produsere rør for forskjellige applikasjoner som vannforsyning, gasstransport og kabelbeskyttelse.
• Tilpasning: Aktiverer produksjon av forskjellige rørdiametre, veggtykkelser og egenskaper.
Denne trinn-for-trinn-prosessen sikrer produksjon av polyetylenrør av høy kvalitet som er egnet for et bredt spekter av applikasjoner, og oppfyller både funksjonelle og regulatoriske krav.
