Proses ekstrusi PE melibatkan urutan langkah -langkah sistematis yang mengubah bahan baku polietilen menjadi pipa jadi dengan dimensi dan kualitas yang tepat. Di bawah ini adalah panduan langkah demi langkah terperinci untuk proses ini:
1. Persiapan bahan baku
• butiran atau pelet polietilen:
• Biasanya polietilen densitas tinggi (HDPE), medium-density polyethylene (MDPE), atau polietilen densitas rendah (LDPE).
• Dapat termasuk aditif seperti penstabil UV, pewarna, atau penghambat api untuk meningkatkan kinerja.
• pra-pengeringan (opsional):
• Jika bahan baku menyerap kelembaban, pengering atau dehumidifier digunakan untuk menghilangkannya, mencegah gelembung atau cacat pada pipa jadi.
2. Memberi makan
• Peralatan yang Digunakan: Pengumpan Hopper atau Loader Otomatis.
• Proses:
• Bahan baku dimasukkan ke dalam tong ekstruder dari hopper.
• Sistem dosis gravimetri atau volumetrik memastikan pemberian makan yang konsisten, terutama ketika aditif digunakan.
3. Peleburan dan homogenisasi
• Komponen ekstruder: Ekstruder sekrup tunggal atau sekrup kembar.
• Tahapan proses:
1. Zona Makan:
• Sekrup berputar, mendorong bahan ke dalam tong yang dipanaskan.
• Bahan mulai melunak.
2. Zona kompresi:
• Bahan tersebut mengalami suhu yang lebih tinggi dan gaya geser, mencair menjadi massa yang homogen.
3. Zona Pengukuran:
• Memastikan konsistensi seragam polietilen cair sebelum keluar dari laras.
• Kontrol Suhu:
• Barel ekstruder dibagi menjadi zona pemanas dengan pengaturan suhu yang tepat untuk menghindari panas berlebih atau pemanasan.
4. Membentuk di kepala mati
• Mati dan Mandrel:
• PE cair melewati kepala mati, yang membentuknya menjadi tabung berongga.
• Mandrel di dalam die menciptakan diameter internal pipa.
• Penyesuaian:
• Desain Die memungkinkan penyesuaian diameter pipa dan ketebalan dinding.
• Kepala die spiral memastikan aliran material yang seragam, mencegah bintik -bintik lemah.
5. Kalibrasi vakum
• Tujuan:
• Menstabilkan dimensi pipa segera setelah ekstrusi.
• Proses:
• Pipa yang diekstrusi memasuki tangki kalibrasi vakum, di mana ia didinginkan dan berukuran.
• Vakum menampung pipa terhadap lengan kalibrasi, memastikan diameter luar yang konsisten dan permukaan halus.
6. Pendinginan
• Tangki pendingin:
• Setelah kalibrasi, pipa memasuki satu atau lebih tangki pendingin untuk pemadatan secara bertahap.
• Tangki dapat menggunakan semprotan air atau perendaman penuh untuk pendinginan yang efektif.
• Panjang tangki:
• Tergantung pada diameter pipa dan kecepatan ekstrusi. Pipa yang lebih besar atau tingkat produksi yang lebih cepat membutuhkan zona pendingin yang lebih lama.
7. Haul-off
• Tujuan:
• Menarik pipa melalui garis ekstrusi pada kecepatan yang terkontrol dan konsisten.
• Peralatan:
• Unit angkut tipe sabuk atau ulat, tergantung pada ukuran dan jenis pipa.
• Peran kunci:
• Menjaga ketegangan di dalam pipa untuk mencegah kendur atau distorsi.
8. Pemotongan
• Mesin pemotong:
• Memotong pipa kontinu menjadi panjang yang diinginkan.
• Jenis pemotong:
• Planetary Cutter: berputar di sekitar pipa untuk potongan yang bebas duri, tepat (digunakan untuk pipa yang lebih besar).
• Saw Cutter: Efisien untuk pipa yang lebih kecil atau lebih tipis.
• Sinkronisasi:
• Kecepatan pemotong cocok dengan kecepatan ekstrusi pipa untuk memastikan pemotongan yang bersih dan bebas deformasi.
9. Menumpuk atau meluncur
• Untuk pipa yang kaku:
• Ditumpuk dalam bundel terorganisir untuk transportasi dan penyimpanan yang mudah.
• Untuk pipa yang fleksibel:
• Melingkar menjadi gulungan menggunakan coiler otomatis, terutama untuk diameter lebih kecil yang digunakan dalam saluran irigasi atau kabel.
10. Inspeksi Kualitas
• Parameter diperiksa:
• Ketebalan dan diameter dinding.
• Permukaan kehalusan dan tidak adanya cacat (misalnya, gelembung, goresan).
• Sifat fisik dan mekanik seperti fleksibilitas, kekuatan, dan resistensi dampak.
• Metode Pengujian:
• Tes dimensi, tes tekanan, atau inspeksi visual untuk memastikan kepatuhan dengan standar industri.
11. Pengemasan dan Penyimpanan
• Langkah Akhir:
• Pipa jadi diberi label, dibundel, atau melingkar sesuai spesifikasi pelanggan.
• Disimpan di lingkungan yang terkontrol untuk mencegah kerusakan atau kontaminasi.
Keuntungan dari proses ekstrusi PE
• Presisi: mencapai toleransi yang ketat dalam dimensi pipa.
• Efisiensi: Tingkat produksi tinggi dengan limbah material minimal.
• Fleksibilitas: Dapat menghasilkan pipa untuk berbagai aplikasi seperti pasokan air, transportasi gas, dan perlindungan kabel.
• Kustomisasi: Memungkinkan produksi diameter pipa, ketebalan dinding, dan sifat yang berbeda.
Proses langkah demi langkah ini memastikan produksi pipa polietilen berkualitas tinggi yang cocok untuk berbagai aplikasi, memenuhi persyaratan fungsional dan peraturan.
