Der PE -Extrusionsprozess beinhaltet eine systematische Sequenz von Schritten, die Polyethylen -Rohstoffe in fertige Rohre mit präzisen Abmessungen und Qualität umwandeln. Unten finden Sie eine detaillierte Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Prozess:
1. Rohstoffzubereitung
• Polyethylen -Granulat oder Pellets:
• Typischerweise hochdichte Polyethylen (HDPE), Polyethylen mit mittlerer Dichte (MDPE) oder Polyethylen mit niedriger Dichte (LDPE).
• Kann Additive wie UV -Stabilisatoren, Farbmittel oder Flammschutzmittel umfassen, um die Leistung zu verbessern.
• Vordiefen (optional):
• Wenn der Rohstoff Feuchtigkeit absorbiert hat, wird ein Trockner oder ein Entfeugerer verwendet, um sie zu entfernen und Blasen oder Defekte im fertigen Rohr zu verhindern.
2. Fütterung
• Verwendete Ausrüstung: Hopper -Feeder oder automatischer Lader.
• Verfahren:
• Der Rohstoff wird vom Trichter in den Extruderfass eingespeist.
• Gravimetrische oder volumetrische Dosiersysteme sorgen für eine konsistente Fütterung, insbesondere wenn Additive verwendet werden.
3. Schmelzen und Homogenisieren
• Extruderkomponenten: Extruder mit einem Schrauben und Twin-Screw.
• Prozessphasen:
1. Fütterungszone:
• Die Schraube dreht sich und drückt das Material in den erhitzten Lauf.
• Das Material beginnt sich zu erweichen.
2. Kompressionszone:
• Das Material ist höhere Temperaturen und Scherkräfte ausgesetzt, die zu einer homogenen Masse schmilzen.
3. Messzone:
• Gewährleistet eine gleichmäßige Konsistenz des geschmolzenen Polyethylens, bevor es aus dem Lauf verlässt.
• Temperaturregelung:
• Der Extruder -Lauf ist in Heizzonen mit präzisen Temperatureinstellungen unterteilt, um eine Überhitzung oder Unterhitzung zu vermeiden.
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• Sterben und Dorn:
• Der geschmolzene PE verläuft durch einen Würfelkopf, der es zu einem hohlen Rohr formt.
• Ein Dorn im Sterbchen erzeugt den Innendurchmesser des Rohrs.
• Anpassungen:
• Das Design ermöglicht die Feinabstimmung des Rohrdurchmessers und der Wandstärke des Rohrs.
• Spiralstabendköpfe sorgen für einen gleichmäßigen materiellen Fluss und verhindern Schwachstellen.
5. Vakuumkalibrierung
• Zweck:
• Stabilisiert die Rohrabmessungen unmittelbar nach der Extrusion.
• Verfahren:
• Das extrudierte Rohr tritt in einen Vakuumkalibrierungsbehälter ein, in dem es gekühlt und dimensioniert ist.
• Das Vakuum hält das Rohr gegen eine Kalibrierungshülle, um einen konsistenten Außendurchmesser und glatte Oberflächen zu gewährleisten.
6. Kühlung
• Kühltanks:
• Nach der Kalibrierung tritt das Rohr zur allmählichen Verstimmung in eine oder mehrere Kühltanks ein.
• Die Tanks können Wassersprays oder ein vollständiges Eintauchen zum wirksamen Abkühlen verwenden.
• Länge der Panzer:
• Hängt vom Rohrdurchmesser und der Extrusionsgeschwindigkeit ab. Größere Rohre oder schnellere Produktionsraten erfordern längere Kühlzonen.
7. Abnahme
• Zweck:
• Zieht das Rohr mit einer kontrollierten und konsistenten Geschwindigkeit durch die Extrusionslinie.
• Ausrüstung:
• Gürtel- oder Caterpillar-Abschlusseinheiten, abhängig von der Rohrgröße und dem Typ.
• Schlüsselrolle:
• Behalten Sie die Spannung im Rohr bei, um das Durchhängen oder Verzerrungen zu verhindern.
8. Schneiden
• Schneidemaschine:
• Schnitt das durchgehende Rohr in die gewünschten Längen.
• Arten von Schneidern:
• Planetenschneider: Dreht sich um das Rohr um burrfreie, präzise Schnitte (verwendet für größere Rohre).
• Sägeschneider: effizient für kleinere oder dünnere Rohre.
• Synchronisation:
• Die Schneidergeschwindigkeit entspricht der Rohrtusionsgeschwindigkeit, um saubere und deformationsfreie Schnitte zu gewährleisten.
9. Stapeln oder Koilen
• Für starre Rohre:
• In organisierten Bündeln gestapelt, um den Transport und die Lagerung einfach zu transportieren.
• Für flexible Rohre:
• Mit einem automatischen Spulen in Rollen in Rollen geprägt, insbesondere für kleinere Durchmesser, die bei Bewässerungs- oder Kabelleitungen verwendet werden.
10. Qualitätsinspektion
• Parameter überprüft:
• Wandstärke und Durchmesser.
• Oberflächenglattheit und Abwesenheit von Defekten (z. B. Blasen, Kratzer).
• Physikalische und mechanische Eigenschaften wie Flexibilität, Festigkeit und Schlagfestigkeit.
• Testmethoden:
• Dimensionale Tests, Drucktests oder visuelle Inspektionen, um die Einhaltung der Branchenstandards sicherzustellen.
11. Verpackung und Lagerung
• Abschließende Schritte:
• Die fertigen Rohre sind gemäß den Kundenspezifikationen gekennzeichnet, gebündelt oder gewickelt.
• In einer kontrollierten Umgebung gespeichert, um Schäden oder Kontaminationen zu verhindern.
Vorteile des PE -Extrusionsprozesses
• Präzision: Erreicht enge Toleranzen in Rohrabmessungen.
• Effizienz: Hohe Produktionsraten mit minimalem Materialabfall.
• Vielseitigkeit: Kann Rohre für verschiedene Anwendungen wie Wasserversorgung, Gastransport und Kabelschutz herstellen.
• Anpassung: Ermöglicht die Erzeugung verschiedener Rohrdurchmesser, Wandstärke und Eigenschaften.
Dieser Schritt-für-Schritt-Prozess sorgt für die Produktion hochwertiger Polyethylenrohre, die für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet sind und sowohl die funktionalen als auch die regulatorischen Anforderungen erfüllen.
