Ang proseso ng extrusion ng PE ay nagsasangkot ng isang sistematikong pagkakasunud -sunod ng mga hakbang na nagbabago ng polyethylene raw na materyales sa mga natapos na tubo na may tumpak na mga sukat at kalidad. Nasa ibaba ang isang detalyadong gabay na hakbang-hakbang sa proseso:
1. Paghahanda ng hilaw na materyal
• Polyethylene granules o pellets:
• Karaniwan ang high-density polyethylene (HDPE), medium-density polyethylene (MDPE), o low-density polyethylene (LDPE).
• Maaaring isama ang mga additives tulad ng mga stabilizer ng UV, colorant, o mga retardant ng apoy upang mapahusay ang pagganap.
• Pre-drying (opsyonal):
• Kung ang hilaw na materyal ay nasisipsip ng kahalumigmigan, ang isang dryer o dehumidifier ay ginagamit upang alisin ito, maiwasan ang mga bula o depekto sa tapos na pipe.
2. Pagpapakain
• Mga kagamitan na ginamit: hopper feeder o awtomatikong loader.
• Proseso:
• Ang hilaw na materyal ay pinakain sa extruder bariles mula sa hopper.
• Ang mga sistema ng gravimetric o volumetric dosing ay nagsisiguro na pare -pareho ang pagpapakain, lalo na kung ginagamit ang mga additives.
3. Pagtunaw at homogenizing
• Mga sangkap ng Extruder: single-screw o twin-screw extruder.
• Mga yugto ng proseso:
1. Feed Zone:
• Ang tornilyo ay umiikot, itinutulak ang materyal sa pinainit na bariles.
• Ang materyal ay nagsisimulang lumambot.
2. Compression Zone:
• Ang materyal ay sumailalim sa mas mataas na temperatura at mga puwersa ng paggugupit, natutunaw sa isang homogenous mass.
3. Metering Zone:
• Tinitiyak ang pantay na pagkakapare -pareho ng tinunaw na polyethylene bago ito lumabas sa bariles.
• Kontrol ng temperatura:
• Ang baril ng extruder ay nahahati sa mga zone ng pag -init na may tumpak na mga setting ng temperatura upang maiwasan ang sobrang pag -init o pag -init.
4. Hugis sa namatay na ulo
• Mamatay at Mandrel:
• Ang tinunaw na PE ay dumadaan sa isang namatay na ulo, na humuhubog sa isang guwang na tubo.
• Ang isang mandrel sa loob ng mamatay ay lumilikha ng panloob na diameter ng pipe.
• Mga Pagsasaayos:
• Pinapayagan ng disenyo ng mamatay ang pinong pag-tune ng diameter ng pipe at kapal ng dingding.
• Ang mga ulo ng spiral die ay nagsisiguro ng pantay na daloy ng materyal, na pumipigil sa mga mahina na lugar.
5. Pag -calibrate ng Vacuum
• Layunin:
• Patatagin ang mga sukat ng pipe kaagad pagkatapos ng extrusion.
• Proseso:
• Ang extruded pipe ay pumapasok sa isang tangke ng pagkakalibrate ng vacuum, kung saan ito ay pinalamig at laki.
• Ang vacuum ay humahawak ng pipe laban sa isang manggas ng pagkakalibrate, tinitiyak ang pare -pareho na panlabas na diameter at makinis na mga ibabaw.
6. Paglamig
• Mga tanke ng paglamig:
• Pagkatapos ng pag -calibrate, ang pipe ay pumapasok sa isa o higit pang mga tangke ng paglamig para sa unti -unting solidification.
• Ang mga tangke ay maaaring gumamit ng mga sprays ng tubig o buong paglulubog para sa epektibong paglamig.
• Haba ng mga tanke:
• Nakasalalay sa diameter ng pipe at bilis ng extrusion. Ang mas malaking mga tubo o mas mabilis na mga rate ng produksyon ay nangangailangan ng mas mahabang mga zone ng paglamig.
7. Haul-off
• Layunin:
• Hinila ang pipe sa pamamagitan ng linya ng extrusion sa isang kinokontrol at pare -pareho na bilis.
• Kagamitan:
• Belt o caterpillar-type haul-off unit, depende sa laki at uri ng pipe.
• Pangunahing papel:
• Nagpapanatili ng pag -igting sa pipe upang maiwasan ang sagging o pagbaluktot.
8. Pagputol
• pagputol ng makina:
• Pinuputol ang patuloy na pipe sa nais na haba.
• Mga uri ng mga cutter:
• Planetary cutter: umiikot sa paligid ng pipe para sa burr-free, tumpak na pagbawas (ginamit para sa mas malaking tubo).
• Saw Cutter: Mahusay para sa mas maliit o mas payat na mga tubo.
• Pag -synchronise:
• Ang bilis ng pamutol ay tumutugma sa bilis ng extrusion ng pipe upang matiyak ang malinis at walang pagpapawalang-bisa.
9. Pag -stack o coiling
• Para sa mahigpit na mga tubo:
• Naka -stack sa organisadong mga bundle para sa madaling transportasyon at imbakan.
• Para sa mga nababaluktot na tubo:
• Coiled sa mga rolyo gamit ang isang awtomatikong coiler, lalo na para sa mas maliit na mga diametro na ginagamit sa patubig o cable conduits.
10. Pag -iinspeksyon ng Kalidad
• Sinuri ang mga parameter:
• kapal ng pader at diameter.
• Ang pagiging maayos ng ibabaw at kawalan ng mga depekto (halimbawa, bula, gasgas).
• Mga pisikal at mekanikal na katangian tulad ng kakayahang umangkop, lakas, at paglaban sa epekto.
• Mga Paraan ng Pagsubok:
• Mga pagsubok sa dimensional, mga pagsubok sa presyon, o mga inspeksyon sa visual upang matiyak ang pagsunod sa mga pamantayan sa industriya.
11. Packaging at imbakan
• Pangwakas na mga hakbang:
• Ang mga natapos na tubo ay may label, naka -bundle, o coiled tulad ng bawat pagtutukoy ng customer.
• Nakaimbak sa isang kinokontrol na kapaligiran upang maiwasan ang pinsala o kontaminasyon.
Mga kalamangan ng proseso ng extrusion ng PE
• Katumpakan: Nakakamit ang masikip na pagpapahintulot sa mga sukat ng pipe.
• Kahusayan: Mataas na rate ng produksyon na may kaunting basurang materyal.
• Versatility: Maaaring makagawa ng mga tubo para sa iba't ibang mga aplikasyon tulad ng supply ng tubig, transportasyon ng gas, at proteksyon ng cable.
• Pagpapasadya: Pinapagana ang paggawa ng iba't ibang mga diametro ng pipe, mga kapal ng dingding, at mga pag -aari.
Ang proseso ng hakbang na ito ay nagsisiguro sa paggawa ng mga de-kalidad na mga tubo ng polyethylene na angkop para sa isang malawak na hanay ng mga aplikasyon, na nakakatugon sa parehong mga kinakailangan sa pag-andar at regulasyon.
