PE -strängsprutningsprocessen involverar en systematisk sekvens av steg som omvandlar polyeten råvaror till färdiga rör med exakta dimensioner och kvalitet. Nedan följer en detaljerad steg-för-steg-guide till processen:
1. Råmaterialberedning
• Polyetengranuler eller pellets:
• Typiskt högdensitetspolyeten (HDPE), polyeten med medeldensitet (MDPE) eller lågdensitetspolyeten (LDPE).
• Kan inkludera tillsatser som UV -stabilisatorer, färgämnen eller flamskyddsmedel för att förbättra prestandan.
• Förtorkning (valfritt):
• Om råmaterialet har absorberat fukt används en torktumlare eller avfuktare för att ta bort den, vilket förhindrar bubblor eller defekter i det färdiga röret.
2. Utfodring
• Utrustning som används: Hopparmatare eller automatisk lastare.
• Process:
• Råmaterialet matas in i extruderfatet från tratten.
• Gravimetriska eller volymetriska doseringssystem säkerställer konsekvent utfodring, särskilt när tillsatser används.
3. Smältning och homogeniserande
• Extruder-komponenter: Enkelskruv eller tvillingskruv Extruder.
• Processsteg:
1. Matningszon:
• Skruven roterar och skjuter materialet i den uppvärmda fatet.
• Materialet börjar mjukas.
2. Kompressionszon:
• Materialet utsätts för högre temperaturer och skjuvkrafter och smälter in i en homogen massa.
3. Mätningszon:
• Säkerställer enhetlig konsistens hos den smälta polyeten innan den går ut ur fatet.
• Temperaturkontroll:
• Extruder -fatet är uppdelat i värmezoner med exakta temperaturinställningar för att undvika överhettning eller undervärmning.
4. Forma i stanshuvudet
• dö och mandrel:
• Den smälta PE passerar genom ett mathuvud, som formar det till ett ihåligt rör.
• En mandrel inuti matrisen skapar rörets inre diameter.
• Justeringar:
• Die-designen möjliggör finjustering av rörets diameter och väggtjocklek.
• Spiraldieshuvuden säkerställer enhetligt materialflöde och förhindrar svaga fläckar.
5. Vakuumkalibrering
• Syfte:
• Stabiliserar rördimensionerna omedelbart efter extrudering.
• Process:
• Det extruderade röret kommer in i en vakuumkalibreringstank, där den är kyld och dimensionerad.
• Vakuumet håller röret mot en kalibreringshylsa, vilket säkerställer en konsekvent ytterdiameter och släta ytor.
6. Kylning
• Kyltankar:
• Efter kalibrering kommer röret in i en eller flera kyltankar för gradvis stelning.
• Tankarna kan använda vattensprutor eller full nedsänkning för effektiv kylning.
• Tankens längd:
• Beror på rördiametern och extruderingshastigheten. Större rör eller snabbare produktionshastigheter kräver längre kylzoner.
7.
• Syfte:
• drar röret genom extruderingslinjen med en kontrollerad och konsekvent hastighet.
• Utrustning:
• Bälte- eller Caterpillar-typ-avstängningsenheter, beroende på rörstorlek och typ.
• Nyckelroll:
• Underhåller spänningar i röret för att förhindra sagging eller distorsion.
8. Skärning
• Skärmaskin:
• Skär det kontinuerliga röret till önskade längder.
• Typer av skärare:
• Planetskärare: roterar runt röret för burrfria, exakta snitt (används för större rör).
• Sågskärare: effektiv för mindre eller tunnare rör.
• Synkronisering:
• Skärhastigheten matchar röreksträngsprutningshastigheten för att säkerställa rena och deformationsfria snitt.
9. Stapling eller spolning
• För styva rör:
• Staplade i organiserade buntar för enkel transport och lagring.
• För flexibla rör:
• Rullar i rullar med en automatisk spiral, särskilt för mindre diametrar som används vid bevattning eller kabelledningar.
10. Kvalitetsinspektion
• Kontrollerade parametrar:
• Väggtjocklek och diameter.
• Ytens jämnhet och frånvaro av defekter (t.ex. bubblor, repor).
• Fysiska och mekaniska egenskaper som flexibilitet, styrka och slagmotstånd.
• Testmetoder:
• Dimensionella tester, trycktester eller visuella inspektioner för att säkerställa överensstämmelse med industristandarder.
11. Förpackning och lagring
• Slutliga steg:
• De färdiga rören är märkta, bundna eller lindade enligt kundspecifikationer.
• lagras i en kontrollerad miljö för att förhindra skador eller föroreningar.
Fördelar med PE -extruderingsprocessen
• Precision: uppnår snäva toleranser i rördimensioner.
• Effektivitet: Höga produktionshastigheter med minimalt materialavfall.
• Mångsidighet: Kan producera rör för olika applikationer som vattenförsörjning, gastransport och kabelskydd.
• Anpassning: Aktiverar produktion av olika rördiametrar, väggtjocklekar och egenskaper.
Denna steg-för-steg-process säkerställer produktionen av högkvalitativa polyetenrör som är lämpliga för ett brett spektrum av applikationer, vilket uppfyller både funktionella och reglerande krav.
