Het PE -extrusieproces omvat een systematische volgorde van stappen die polyethyleengroene materialen omzetten in afgewerkte buizen met precieze dimensies en kwaliteit. Hieronder is een gedetailleerde stapsgewijze handleiding voor het proces:
1. Bereiding van grondstof
• Polyethyleenkorrels of pellets:
• Typisch polyethyleen met hoge dichtheid (HDPE), medium-dichtheid polyethyleen (MDPE) of polyethyleen met lage dichtheid (LDPE).
• Kan additieven bevatten zoals UV -stabilisatoren, kleurstoffen of vlamvertragers om de prestaties te verbeteren.
• Pre-drogen (optioneel):
• Als de grondstof vocht heeft geabsorbeerd, wordt een droger of ontvochtiger gebruikt om deze te verwijderen, waardoor bubbels of defecten in de afgewerkte pijp worden voorkomen.
2. Voeden
• Gebruikte apparatuur: Hopper Feeder of Automatic Loader.
• Proces:
• De grondstof wordt vanuit de hopper in het extrudervat ingevoerd.
• Gravimetrische of volumetrische doseringssystemen zorgen voor consistente voeding, vooral wanneer additieven worden gebruikt.
3. Smelten en homogeniseren
• Extrudercomponenten: extruder met één schroef of dubbele schroef.
• Procesfasen:
1. Voedingszone:
• De schroef roteert en duwt het materiaal in het verwarmde vat.
• Het materiaal begint zacht te worden.
2. Compressiezone:
• Het materiaal wordt onderworpen aan hogere temperaturen en afschuifkrachten en smelt in een homogene massa.
3. Meetzone:
• Zorgt voor een uniforme consistentie van het gesmolten polyethyleen voordat het het vat verlaat.
• Temperatuurregeling:
• Het extrudervat is verdeeld in verwarmingszones met precieze temperatuurinstellingen om oververhitting of onhyners te voorkomen.
4. Vormend in de matrijs
• Die en doorn.
• De gesmolten PE passeert door een matrijshoofd, die deze in een holle buis vormt.
• Een doorn in de matrijs creëert de interne diameter van de pijp.
• Aanpassingen:
• Het matrijsontwerp maakt het goed om de diameter van de pijp en de wanddikte van de pijp te fijnafstellen.
• Spiraalvormige hoofden zorgen voor een uniforme materiaalstroom, waardoor zwakke vlekken worden voorkomen.
5. Vacuümkalibratie
• Doel:
• Stabiliseert de pijpafmetingen onmiddellijk na extrusie.
• Proces:
• De geëxtrudeerde pijp komt een vacuümkalibratietank binnen, waar deze wordt gekoeld en formaat.
• Het vacuüm houdt de pijp tegen een kalibratiehuls en zorgt voor een consistente buitendiameter en gladde oppervlakken.
6. Koeling
• Koeltanks:
• Na kalibratie komt de pijp een of meer koeltanks in voor geleidelijke stolling.
• De tanks kunnen watersprays of volledige onderdompeling gebruiken voor effectieve koeling.
• Lengte van tanks:
• Hangt af van de buisdiameter en extrusiesnelheid. Grotere pijpen of snellere productiesnelheden vereisen langere koelzones.
7. aftappen
• Doel:
• Trek de pijp door de extrusielijn met een gecontroleerde en consistente snelheid.
• Apparatuur:
• Belt- of rups-type aftapingseenheden, afhankelijk van de pijpgrootte en het type.
• Sleutelrol:
• Handhaaft spanning in de pijp om doorzakken of vervorming te voorkomen.
8. Knippen
• Snijmachine:
• Snijdt de continue pijp in de gewenste lengtes.
• Soorten snijders:
• Planetaire snijder: roteert rond de pijp voor braamvrije, precieze sneden (gebruikt voor grotere pijpen).
• Zaagsnijder: efficiënt voor kleinere of dunnere pijpen.
• Synchronisatie:
• De snijsnelheid komt overeen met de extrusiesnelheid van de pijp om schone en vervormingsvrije sneden te garanderen.
9. Stapelen of coilen
• Voor rigide pijpen:
• Gestapeld in georganiseerde bundels voor eenvoudig transport en opslag.
• Voor flexibele leidingen:
• Opgerold in rollen met behulp van een automatische coiler, vooral voor kleinere diameters die worden gebruikt in irrigatie of kabelleidingen.
10. Kwaliteitsinspectie
• Parameters gecontroleerd:
• Wanddikte en diameter.
• Oppervlakte gladheid en afwezigheid van defecten (bijv. Bubbels, krassen).
• Fysieke en mechanische eigenschappen zoals flexibiliteit, sterkte en impactweerstand.
• Testmethoden:
• Dimensionale tests, druktests of visuele inspecties om de naleving van de industriële normen te waarborgen.
11. Verpakking en opslag
• Laatste stappen:
• De voltooide pijpen zijn gelabeld, gebundeld of opgerold volgens klantspecificaties.
• opgeslagen in een gecontroleerde omgeving om schade of verontreiniging te voorkomen.
Voordelen van het PE -extrusieproces
• Precisie: bereikt strakke toleranties in pijpafmetingen.
• Efficiëntie: hoge productiesnelheden met minimaal materiaalafval.
• Veelzijdigheid: kan leidingen produceren voor verschillende toepassingen zoals watervoorziening, gastransport en kabelbescherming.
• Aanpassing: maakt de productie van verschillende buisdiameters, wanddiktes en eigenschappen mogelijk.
Dit stapsgewijze proces zorgt voor de productie van hoogwaardige polyethyleenbuizen die geschikt zijn voor een breed scala aan toepassingen, waarbij aan zowel functionele als regelgevende vereisten voldoet.
