균질 한 과립 실험실 스케일 와이어 드로잉 입금기를위한 실험실-스케일 과립기

2.1. 원자재 전처리 시스템 : 원료 저장 탱크, 계량 공급 장치 포함, 제품 품질의 안정성을 보장하기 위해 원료의 투입량과 비율을 정확하게 제어하는 ​​데 사용됩니다.

2.2. 용융 압출 시스템 : 코어 성분은 나사 압출기로, 고온 가열을 통해 원료를 녹이고 압출하여 연속 용융 몸체를 형성합니다.

2.3. 와이어 드로우 몰딩 시스템 : 용융물이 금형에 의해 압출 된 후 정밀 와이어 드로잉 장치에 의해 미세한 와이어로 뻗어 있습니다. 이 과정에서 드로잉 속도와 온도를 조정하여 와이어의 필요한 직경과 강도를 얻을 수 있습니다.

2.4. 절단 과립 시스템 : 스트레치 와이어가 냉각되고 형성 된 다음 고속 회전 블레이드에 의해 균일 한 입자로 절단되어 과립 공정을 완료합니다.

2.5. 수집 및 포장 시스템 : 완성 된 입자는 포장 및 마킹을 위해 포장 기계로 자동 수집 및 전송되며, 이는 후속 저장 및 테스트에 편리합니다.

2.6. 제어 시스템 : 통합 PLC 및 터치 스크린 작동 인터페이스 온도 조절, 속도 설정, 결함 경보 및 생산 효율성 및 안전성을 향상시키기위한 기타 기능을 포함하여 완전한 자동 제어를 달성합니다.

3.1. 원료 준비 : 원자재를 공식에서 균일하게 섞습니다.

3.2. 압출을 녹이십시오 : 원료를 압출기, 가열 및 적절한 온도로 녹입니다.

3.3. 와이어 드로잉 몰딩 : 용융물은 금형을 통해 압출되어 와이어 드로잉 장치에 의해 와이어로 뻗어 있습니다.

3.4. 냉각 및 형성 : 스트레치 와이어는 빠르게 냉각되어 안정적인 모양을 유지합니다.

3.5. 절단 과립 : 냉각 된 와이어는 지정된 길이의 입자로 절단됩니다.

3.6. 수집 및 포장 : 완성 된 입자가 수집, 포장 및 라벨링됩니다.

4.1. 온도 제어 기술 : 융합 과정에서 원료의 온도가 균일하고 안정적인지 확인하여 과열 또는 과냉각으로 인한 품질 문제를 피합니다.

4.2. 효율적인 드로잉 프로세스 : 와이어 직경의 일관성과 기계적 강도를 보장하기 위해 드로잉 속도 및 온도 제어를 최적화합니다.

4.3. 아파트 절단 기술 : 입자 크기의 정확한 제어를 달성하기 위해 고정밀 블레이드 및 센서의 사용.

실험실 스케일 곡물기는 플라스틱, 고무, 복합 재료 및 기타 새로운 재료 개발, 공식 최적화, 공정 검증 및 소규모 배치 생산에 널리 사용됩니다. 원료 공식 및 프로세스 매개 변수를 조정함으로써 특정 요구 사항을 충족하는 샘플을 신속하게 준비하여 제품 시장을 강력하게 지원할 수 있습니다.

6.1. 강력한 유연성 : 생산 규모와 매개 변수는 실험 요구에 따라 조정할 수 있습니다 . 다양한 단계의 연구 및 개발 요구를 충족시키기위한

6.2. Easy Ope Catration : 높은 수준의 자동화, 친숙한 작동 인터페이스, 수동 개입 감소, 실험 효율성 향상.

6.3. 저렴한 비용 : 대규모 생산 라인, 낮은 투자 비용, 과학 연구 및 소규모 생산에 적합합니다.

6.4. 정확한 데이터 : 자동 제어의 전체 프로세스, 생산 프로세스에서 주요 매개 변수를 기록하고 데이터 분석 및 최적화를 용이하게합니다.

7.1. 안전 보호 : 오버로드 보호, 비상 정지 버튼 등과 같은 여러 안전 보호 장치가 장착되어 작업자의 안전을 보장합니다.

7.2. 환경 보호 설계 : 환경 친화적 인 재료 사용, 폐기물 감소, 폐수 배출, 녹색 생산 요구 사항에 따라. 동시에, 생산 라인의 설계는 폐기물의 재활용을 고려하여 자원의 활용률을 향상시킵니다.